對于精益生產(chǎn)或六西格瑪或許有些企業(yè)管理者已經(jīng)不陌生了，國內(nèi)很多的企業(yè)通過實施精益生產(chǎn)為企業(yè)獲得了豐富的利潤，但另一方面，國際上出名的公司推行的六西格瑪管理也誘惑著我們。時下國內(nèi)眾多的公司對于導(dǎo)入六西格瑪也是趨之若鷺，其中國際知名企業(yè)想通過實施六西格瑪管理，使企業(yè)走得更遠，國內(nèi)的中小企業(yè)希望通過六西格瑪管理成為國內(nèi)知名企業(yè)，誰也沒法拒絕這種誘惑。但精益生產(chǎn)與六西格瑪管理孰優(yōu)孰劣，已成為業(yè)界的困惑。在選擇前我們先看下這兩種工程改善方法產(chǎn)生的背景。
精益生產(chǎn)的提出基于日本的豐田生產(chǎn)方式，它最早于1990年由美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計劃組織(IMVP)的專家提出，精益是對日本“豐田生產(chǎn)方式”的贊譽之稱，精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品(或下道工序急需的產(chǎn)品);益，即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟性。
20世紀(jì)初，美國的福特汽車公司創(chuàng)立了第一條汽車生產(chǎn)流水線，自此，福特生產(chǎn)方式即大規(guī)模的流水生產(chǎn)成為現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的主要特征。大規(guī)模生產(chǎn)方式是以標(biāo)準(zhǔn)化、大批量生產(chǎn)來降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率的。這種方式適應(yīng)了美國當(dāng)時的國情。但是二戰(zhàn)以后，社會進入了一個市場需求向多樣化發(fā)展的新階段，相應(yīng)地要求工業(yè)生產(chǎn)向多品種、小批量的方向發(fā)展，單品種、大批量的流水生產(chǎn)方式的弱點就日漸明顯了。
到了20世紀(jì)50年代，戰(zhàn)后的日本經(jīng)濟蕭條，缺少資金和外匯，經(jīng)濟和技術(shù)基礎(chǔ)也與美國相距甚遠，“規(guī)模經(jīng)濟”法則在這里遇到了嚴(yán)峻的挑戰(zhàn)，如何建立日本的汽車工業(yè)?在考察了美國底特律的福特公司的轎車廠后，豐田英二和他的伙伴大野耐一進行了一系列的探索和實驗，根據(jù)日本的國情，提出了解決問題的方法。經(jīng)過30多年的努力，終于形成了完整的豐田生產(chǎn)方式，使日本的汽車工業(yè)超過了美國。
精益生產(chǎn)綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點，力求在大量生產(chǎn)中實現(xiàn)多品種和高質(zhì)量產(chǎn)品的低成本生產(chǎn)。精益生產(chǎn)成為當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。其指導(dǎo)思想是，通過生產(chǎn)過程整體優(yōu)化，改進技術(shù)，理順物流，杜絕超量生產(chǎn)，消除無效勞動與浪費，有效利用資源，降低成本，改善質(zhì)量，達到用最少的投入實現(xiàn)最大產(chǎn)出的目的。LP的主要特點：(1)拉動式，(2)準(zhǔn)時化生產(chǎn)，(3)均衡生產(chǎn)，(4)一個流，等。
六西格瑪?shù)母拍钍窃?987年，由美國摩托羅拉公司通信業(yè)務(wù)部的喬治·費舍首先提出的，當(dāng)時的摩托羅拉雖有一些質(zhì)量方針，但沒有統(tǒng)一的質(zhì)量策略，同很多美國和歐洲的其他公司一樣，其業(yè)務(wù)正被來自日本的競爭對手一步一步地蠶食。為了提高產(chǎn)品質(zhì)量的競爭力，六西格瑪這一創(chuàng)新的改進概念在摩托羅拉全公司得到大力推廣。采取六西格瑪管理模式后，該公司平均每年提高生產(chǎn)率12.3% 。到了九十年代中后期，通用電氣公司的總裁杰克·韋爾奇在全公司實施六西格瑪管理法并取得輝煌業(yè)績，使得這一管理模式真正名聲大振。
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