企業(yè)管理咨詢中，關(guān)于TPM的基本管理是指什么咨詢，解答如下：
    TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全員生產(chǎn)維修”，這是日本人在70年代提出的，是一種全員參與的生產(chǎn)維修方式，其主要點(diǎn)就在“生產(chǎn)維修”及“全員參與”上。
通過建立一個(gè)全系統(tǒng)員工參與的生產(chǎn)維修活動(dòng)，使設(shè)備性能達(dá)到最優(yōu)。

　　一、設(shè)備維修體制簡介
　　1、事后維修----BM（Breakdown Maintenance） 這是最早期的維修方式，即出了故障再修，不壞不修。


　　2、預(yù)防維修－－PM（Preventive Maintenance） 這是以檢查為基礎(chǔ)的維修，利用狀態(tài)監(jiān)測和故障診斷技術(shù)對設(shè)備進(jìn)行預(yù) 測，有針對性地對故障隱患加以排除，從而避免和減少停機(jī)損失，分定期維修和預(yù)知維修兩種方式。


　　3、改善維修－－CM（Corrective Maintenance） 改善維修是不斷地利用先進(jìn)的工藝方法和技術(shù)，改正設(shè)備的某些缺陷和先天 不足，提高設(shè)備的先進(jìn)性、可靠性及維修性，提高設(shè)備的利用率。


　　4、維修預(yù)防－－MP（Maintenance Prevention） 維修預(yù)防實(shí)際就是可維修性設(shè)計(jì)，提倡在設(shè)計(jì)階段就認(rèn)真考慮設(shè)備的可靠性和維修性問題。
從設(shè)計(jì)、生產(chǎn)上提高設(shè)備素質(zhì)，從根本上防止故障和事故的發(fā)生，減少和避免維修。


　　5、生產(chǎn)維修－－PM（Productive Maintenance） 是一種以生產(chǎn)為中心，為生產(chǎn)服務(wù)的一種維修體制。
它包含了以上四種維修方式的具體內(nèi)容。
對不重要的設(shè)備仍然實(shí)行事后維修，對重要設(shè)備則實(shí)行預(yù)防維修，同時(shí)在修理中對設(shè)備進(jìn)行改善維修，設(shè)備選型或自行開發(fā)設(shè)備時(shí)則注重設(shè)備的維修性（維修預(yù)防）。

　　二、什么叫TPM?
　　1、什么是TPM？

　　TPM的提出是建立在美國的生產(chǎn)維修體制的基礎(chǔ)上，同時(shí)也吸收了英國設(shè)備綜合工程學(xué)、中國鞍鋼憲法中里群眾參與管理的思想。
在非日本國家，由于國情不同，對TPM的理解是：利用包括操作者在內(nèi)的生產(chǎn)維修活動(dòng)，提高設(shè)備的全面性能。


　　2、TPEM：

　　Total Productive Equipment Management 就是全面生產(chǎn)設(shè)備管理。
這是一種新的維修思想，是由國際TPM協(xié)會(huì)發(fā)展出來的。
它是根據(jù)非日本文化的特點(diǎn)制定的。
使得在一個(gè)工廠里安裝TPM活動(dòng)更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是說你可根據(jù)工廠設(shè)備的實(shí)際需求來決定開展TPM的內(nèi)容，也可以說是一種動(dòng)態(tài)的方法。

　　三、TPM的特點(diǎn)
　　TPM的特點(diǎn)就是三個(gè)“全”，即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。


　　全效率：指設(shè)備壽命周期費(fèi)用評價(jià)和設(shè)備綜合效率。


　　全系統(tǒng)：指生產(chǎn)維修系統(tǒng)的各個(gè)方法都要包括在內(nèi)。
即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。


　　全員參加：指設(shè)備的計(jì)劃、使用、維修等所有部門都要參加，尤其注重的是操作 者的自主小組活動(dòng)。

　　四、TPM的目標(biāo)
　　TPM的目標(biāo)可以概括為四個(gè)“零”，即停機(jī)為零、廢品為零、事故為零、速度損失為零。


　　停機(jī)為零：指計(jì)劃外的設(shè)備停機(jī)時(shí)間為零。
計(jì)劃外的停機(jī)對生產(chǎn)造成沖擊相當(dāng)大，使整個(gè)生產(chǎn)品配發(fā)生困難，造成資源閑置等浪費(fèi)。
計(jì)劃時(shí)間要有一個(gè)合理值，不能為了滿足非計(jì)劃停機(jī)為零而使計(jì)劃停機(jī)時(shí)間值達(dá)到很高。


　　廢品為零：指由設(shè)備原因造成的廢品為零。
“完美的質(zhì)量需要完善的機(jī)器”，機(jī)器是保證產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵，而人是保證機(jī)器好壞的關(guān)鍵。


　　事故為零：指設(shè)備運(yùn)行過程中事故為零。
設(shè)備事故的危害非常大，影響生產(chǎn)不說，可能會(huì)造成人身傷害，嚴(yán)重的可能會(huì)“機(jī)毀人亡”。


　　速度損失為零：指設(shè)備速度降低造成的產(chǎn)量損失為零。
由于設(shè)備保養(yǎng)不好，設(shè)備精度降低而不能按高速度使用設(shè)備，等于降低了設(shè)備性能。

　　五、TPM的理論基礎(chǔ)
　　TPM的理論基礎(chǔ)可以用下圖表示：
　　六、推行TPM的要素
　　推行TPM要從三大要素上下功夫，這三大要素是：

　　1、提高工作技能：不管是操作工，還是設(shè)備工程師，都要努力提高工作技能，沒有好的工作技能，全員參與將是一句空話。


　　2、改進(jìn)精神面貌：精神面貌好，才能形成好的團(tuán)隊(duì)，共同促進(jìn)，共同提高。


　　3、改善操作環(huán)境：通過5S等活動(dòng)，使操作環(huán)境良好，一方面可以提高工作興趣及效率，另一方面可以避免一些不必要設(shè)備事故。
現(xiàn)場整潔，物料、工具等分門別類擺放，也可使設(shè)置調(diào)整時(shí)間縮短。

　　七、TPM開展步驟
　　開展TPM不是一件容易的事，需要各方的大力支持，特別是工廠領(lǐng)導(dǎo)層的支持。
具體開展過程可分為三個(gè)階段，10個(gè)具體步驟（見表一）。


　　表一 TPM開展過程階段

　　步驟 主要內(nèi)容準(zhǔn) 備 階 段 1、TPM引進(jìn)宣傳和人員培訓(xùn) 按不同層次進(jìn)行不同的培訓(xùn) 2、建立TPM推進(jìn)機(jī)構(gòu) 成立各級TPM推進(jìn)委員會(huì)和專業(yè)組織 3、制定TPM基本方針和目標(biāo) 提出基準(zhǔn)點(diǎn)和設(shè)定目標(biāo)結(jié)果 4、制定TPM推進(jìn)總計(jì)劃 整體計(jì)劃引 進(jìn) 5、制定提高設(shè)備綜合效率的措施 選定設(shè)備，由專業(yè)指導(dǎo)小組協(xié)助改善 實(shí)施 6、建立自主維修體制 小組自主維修 7、維修計(jì)劃 維修部門的日常維修 8、提高操作和維修技能的培訓(xùn) 分層次進(jìn)行各種技能培訓(xùn)階 段 9、建立前期設(shè)備管理體制 維修預(yù)防設(shè)計(jì)，早期管理程序生命周期費(fèi)用鞏固提高 10、總結(jié)提高,全面推行TPM 總結(jié)評估，找差距，制定更高目標(biāo)。


　　1、準(zhǔn)備階段

　　此階段主要是制定TPM計(jì)劃，創(chuàng)造一個(gè)適宜的環(huán)境和氛圍。
可進(jìn)行如下四個(gè)步驟的工作。


　　①TPM引進(jìn)宣傳和人員培訓(xùn) 主要是向企業(yè)員工宣傳TPM的好處，可以創(chuàng)造的效益，教育員工要樹立團(tuán)結(jié)概念，打破“操作工只管操作，維修工只管維修”的思維習(xí)慣。


　　②建立組織機(jī)構(gòu)推動(dòng)TPM 成立推進(jìn)委員會(huì)，范圍可從公司級到工段級、層層指定負(fù)責(zé)人，賦予權(quán)利、責(zé)任，企業(yè)、部門的推進(jìn)委員會(huì)最好是專職的脫產(chǎn)機(jī)構(gòu)，同時(shí)還可成立各種專業(yè)的項(xiàng)目組，對TPM的推行進(jìn)行指導(dǎo)、培訓(xùn)、解決現(xiàn)場推進(jìn)困難問題。


　　③ 建立基本的TPM策略和目標(biāo)

　　TPM的目標(biāo)主要表現(xiàn)在三個(gè)方面：

　　a.目的是什么（what）

　　b.量達(dá)到多少（How much）

　　c.時(shí)間表（when）

　　也就是，什么時(shí)間在那些指標(biāo)上達(dá)到什么水平，考慮問題順序可按照如下方式進(jìn)行：外部要求→內(nèi)部問題→基本策略→目標(biāo)范圍總目標(biāo)

　　④ 建立TPM推進(jìn)總計(jì)劃

　　制定一個(gè)全局的計(jì)劃，提出口號，使TPM能有效地推行下去。
逐步向四個(gè) “零”的總目標(biāo)邁進(jìn)。


　　計(jì)劃的主要內(nèi)容體現(xiàn)在以下的五個(gè)方面。


　　A：改進(jìn)設(shè)備綜合效率；

　　B：建立操作工人的自主維修程序；

　　C：質(zhì)量保證；

　　D：維修部門的工作計(jì)劃表；

　　E：教育及培訓(xùn)、提高認(rèn)識(shí)和技能

　　以上內(nèi)容可制成一個(gè)表，如下：

　　2、引進(jìn)實(shí)施階段

　　此階段主要是制定目標(biāo)，落實(shí)各項(xiàng)措施，步步深入開展工作。
烽火獵聘資深顧問認(rèn)為可進(jìn)行如下五方面的工作。


　　① 制定提高設(shè)備綜合效率的措施

　　成立各專業(yè)項(xiàng)目小組，小組成員包括設(shè)備工程師、操作員及維修人員等。
項(xiàng)目小組有計(jì)劃地選擇不同種類的關(guān)鍵設(shè)備，抓住典型總結(jié)經(jīng)驗(yàn)，起到以點(diǎn)帶面的作用。


　　項(xiàng)目小組要幫助基層操作小組確定設(shè)備點(diǎn)檢和清理潤滑部位，解決維修難點(diǎn)，提高操作工人的自主維修信心。


　　② 建立自主維修程序

　　首先要克服傳統(tǒng)的“我操作，你維修”的分工概念，要幫助操作工人樹立起“操作工人能自主維修，每個(gè)人對設(shè)備負(fù)責(zé)”的信心和思想。


　　推行5S活動(dòng)，并在5S的基礎(chǔ)上推行自主維修“七步法”。


　　自主維修“七步法”

　　步 驟 名 稱 內(nèi) 容

　　1 初始清潔 清理灰塵，搞好潤滑，緊固螺絲

　　2 制定對策 防止灰塵，油泥污染，改進(jìn)難以清理部位的狀況，減少清潔困難

　　3 建立清潔潤滑標(biāo)準(zhǔn) 逐臺(tái)設(shè)備，逐點(diǎn)建立合理的清潔潤滑標(biāo)準(zhǔn)

　　4 檢查 按照檢查手冊檢查設(shè)備狀況，由小組長引導(dǎo)小組成員進(jìn)行各檢查項(xiàng)目

　　5 自檢 建立自檢標(biāo)準(zhǔn)，按照自檢表進(jìn)行檢查，并參考維修部門的檢查表改進(jìn)小組的自檢標(biāo)準(zhǔn)。
樹立新目標(biāo)和維修部確定不同檢查范疇的界限，避免重疊和責(zé)任不明。


　　6 整理和整頓 制定各個(gè)工作場所的標(biāo)準(zhǔn)，如清潔潤滑標(biāo)準(zhǔn)，現(xiàn)場清潔標(biāo)準(zhǔn)，數(shù)據(jù)記錄標(biāo)準(zhǔn)，工具、部件保養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)等等

　　7 自動(dòng)、自主維修 工人可以自覺，熟練進(jìn)行自主維修，自信心強(qiáng)，有成就感。


　　③ 做好維修計(jì)劃

　　維修計(jì)劃指的是維修部門的日常維修計(jì)劃，這要和小組的自主維修活動(dòng)結(jié)合進(jìn)行。
并根據(jù)小組的開展情況對維修計(jì)劃進(jìn)行研究及調(diào)整。
最好是生產(chǎn)部經(jīng)理與設(shè)備科長召開每日例會(huì)，隨時(shí)解決生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題，隨時(shí)安排及調(diào)整維修計(jì)劃。


　　④ 提高操作和維修技能的培訓(xùn)

　　培訓(xùn)是一種多倍回報(bào)的投資，不但要對操作人員的維修技能進(jìn)行培訓(xùn)，而且 也要對他們進(jìn)行操作技能的培訓(xùn)。
培訓(xùn)要對癥下藥，因材施教，有層次地進(jìn)行培 訓(xùn)。


　　培訓(xùn)對象 培訓(xùn)內(nèi)容

　　工段長 培訓(xùn)管理技能，基本的設(shè)計(jì)修改技術(shù)

　　有經(jīng)驗(yàn)的工人 培訓(xùn)維修應(yīng)用技術(shù)

　　高級操作工 學(xué)習(xí)基本維修技能，故障診斷與修理

　　初級，新工人 學(xué)習(xí)基本操作技能

　　⑤ 建立設(shè)備初期的管理程序

　　設(shè)備負(fù)荷運(yùn)行中出現(xiàn)的不少問題往往在設(shè)備設(shè)計(jì)、研造、制造、安裝、試運(yùn)行階段就已隱藏了。
因此，設(shè)備前期管理要考慮維修預(yù)防和無維修設(shè)計(jì)，在設(shè)備選型（或設(shè)計(jì)研制）、安裝、調(diào)試及試運(yùn)行階段，根據(jù)試驗(yàn)結(jié)果和出現(xiàn)的問題改進(jìn)設(shè)備，具體目標(biāo)是:

　　①在設(shè)備投資規(guī)劃的限度內(nèi)爭取達(dá)到最高水平

　　②減少從設(shè)計(jì)到穩(wěn)定運(yùn)行的周期

　　③工作負(fù)荷小

　　④保證設(shè)計(jì)在可靠性、維修性、經(jīng)濟(jì)運(yùn)行和安全性方面都達(dá)到最高水平。


　　3、鞏固階段

　　此階段主要是檢查評估TPM的結(jié)果。
改進(jìn)不足，并制定下一步更高的目標(biāo)。
為企業(yè)創(chuàng)造更大的效益。

　　八、TPM中的小組自主活動(dòng)
　　TPM小組自主活動(dòng)最好納入到組織系統(tǒng)柜架中，其主要活動(dòng)內(nèi)容及目標(biāo)是四“無”，即：無廢品、無故障、無事故、無工作差錯(cuò)，主要特征就是全員參與，把以前由少數(shù)人做的事情變成全體人員的自覺行動(dòng)。


　　1、小組的組成及活動(dòng)方式

　　小組是車間屬下的基層組織，一般為3－10人，組長由民主選舉產(chǎn)生，每周要開一次例會(huì)，時(shí)間約0.5-1小時(shí)，公司的TPM大會(huì)每年要召開兩次，對優(yōu)秀的小組進(jìn)行獎(jiǎng)勵(lì)。


　　2、小組活動(dòng)的主要內(nèi)容

　　①根據(jù)企業(yè)TPM總計(jì)劃，制定本小組的努力目標(biāo)

　　②提出減少故障停機(jī)的建議和措施，提出個(gè)人完成的目標(biāo)

　　③認(rèn)真填寫設(shè)備狀態(tài)記錄，對實(shí)際情況進(jìn)行分析研究

　　④定期開會(huì)，評價(jià)目標(biāo)完成情況

　　⑤評定成果并制定新目標(biāo)

　　小組活動(dòng)在各個(gè)階段是有所側(cè)重的，TPM實(shí)施初期，以清潔、培訓(xùn)為主。
中 期以維修操作為主，后期以小組會(huì)議、檢查和自主維修為主。


　　3、小組活動(dòng)的行為科學(xué)思想

　　小組活動(dòng)的目標(biāo)和要公司的目標(biāo)一致，就要把完成公司的目標(biāo)變成每一員工的需要。
此點(diǎn)能否做好，主要看管理思想。


　　“權(quán)威性”的管理模式只注重生產(chǎn)變量，習(xí)慣以“規(guī)則”“命令”管理企業(yè)，員工對上級有懼怕心理，這種管理只能在短期內(nèi)提高生產(chǎn)率。
“參與型”管理比較注意人的利益，成就感，上進(jìn)心，生產(chǎn)率的提高是長期的。
好的管理應(yīng)該是將“權(quán)威型”與“參與型”結(jié)合起來。
但要以“參與型”為主。


　　4、小組活動(dòng)的評價(jià)

　　主要看四個(gè)方面的情況

　　①自我發(fā)展階段：自覺要求掌握技術(shù)，有自信心

　　②改進(jìn)提高階段：不斷改進(jìn)工作及技術(shù)，有成就感

　　③解決問題階段：目標(biāo)與企業(yè)目標(biāo)互補(bǔ)，自覺解決問題

　　④自主管理階段：設(shè)定小組更高目標(biāo)，獨(dú)立自主工作
　　九、TPM中的設(shè)備點(diǎn)檢制
　　1、點(diǎn)檢制定義：

　　點(diǎn)檢制是以點(diǎn)檢為中心的設(shè)備維修管理體制，點(diǎn)檢制的醫(yī)學(xué)內(nèi)涵就象人要做身體檢查一樣，利用一些檢查手段，對設(shè)備進(jìn)行早期檢查、診斷和維修。
每個(gè)企業(yè)可根據(jù)自己的實(shí)際情況制定自己的點(diǎn)檢制度。


　　2、“三位一體”點(diǎn)檢制及五層防護(hù)線的概念

　　“三位一體”：指崗位操作員的日常點(diǎn)檢、專業(yè)點(diǎn)檢員的定期點(diǎn)檢、專業(yè)技術(shù)人員的精密點(diǎn)檢三者結(jié)合起來的點(diǎn)檢制度。


　　五層防護(hù)線是：

　　第一層防護(hù)線：崗位操作員的日常點(diǎn)檢

　　第二層防護(hù)線：專業(yè)點(diǎn)檢員的定期點(diǎn)檢

　　第三層防護(hù)線：專業(yè)技術(shù)人員的精密點(diǎn)檢

　　第四層防護(hù)線：對出現(xiàn)問題進(jìn)一步通過技術(shù)診斷等找出原因及對策

　　第五層防護(hù)線：每半年或一年的精密檢測

　　3、點(diǎn)檢制的特點(diǎn)：

　　點(diǎn)檢制的特點(diǎn)就是八“定”

　　①定人：設(shè)立操作者兼職和專職的點(diǎn)檢員

　　②定點(diǎn)：明確設(shè)備故障點(diǎn)，明確點(diǎn)檢部位，項(xiàng)目和內(nèi)容

　　③定量：對劣化側(cè)向的定量化測定

　　④定周期：不同設(shè)備，不同設(shè)備故障點(diǎn)給出不同點(diǎn)檢周期

　　⑤定標(biāo)準(zhǔn)：給出每個(gè)點(diǎn)檢部位是否正常的依據(jù)

　　⑥定計(jì)劃：作出作業(yè)卡、指導(dǎo)點(diǎn)檢員沿規(guī)定的路線作業(yè)

　　⑦定記錄：定出固定的記錄格式

　　⑧定流程：定出點(diǎn)檢作業(yè)和點(diǎn)檢結(jié)果的處理程序

　　4、點(diǎn)檢制的要求

　　點(diǎn)檢制共有6項(xiàng)要求，如下圖表示：

　　5、點(diǎn)檢的分類：

　　按點(diǎn)檢的目的分：傾向點(diǎn)檢、劣化點(diǎn)檢

　　按是否解決分：解體點(diǎn)檢和非解體點(diǎn)檢

　　按周期和業(yè)務(wù)范圍分：日常點(diǎn)檢、周期點(diǎn)檢、精密點(diǎn)檢。

　　十、開展TPM活動(dòng)的意義
　　開展TPM活動(dòng)可使企業(yè)獲得良好的經(jīng)濟(jì)效益和廣告效應(yīng)，可以使企業(yè)充分發(fā)揮設(shè)備的生產(chǎn)潛力，并使企業(yè)樹立起良好的社會(huì)形象。

　　十一、TPM的起源
　　TPM是日本電裝公司Nippon Denso（它在天津有好幾家公司）在1961年導(dǎo)入的PM生產(chǎn)保全開始。
7年后，公司決定讓所有員工參與，進(jìn)行全員保全。
經(jīng)過兩年多努力，取得了非常巨大的成功，于是TPM誕生了。

　　十二、TPM的作用以及與TPS的關(guān)系
　　TPM在提升設(shè)備總效率（時(shí)間效率、性能效率、產(chǎn)品合格率）方面有著非常驚人的效果，作為TPS管理系統(tǒng)的一個(gè)設(shè)備管理子系統(tǒng)，實(shí)踐證明，實(shí)施TPM可以將設(shè)備的總效率提升50%—90%。
對于以設(shè)備為主的企業(yè)，TPM將是其最佳的管理系統(tǒng)。

　　十三、TPM實(shí)施的12個(gè)階段
　　1. 企業(yè)高層的TPM導(dǎo)入決意宣言

　　2. TPM導(dǎo)入教育和活動(dòng)

　　3. TPM推進(jìn)機(jī)構(gòu)成立

　　4. TPM基本方針和目標(biāo)設(shè)定

　　5. TPM推進(jìn)的總計(jì)劃確定

　　6. TPMI實(shí)施活動(dòng)正式啟動(dòng)

　　7. TPM各支柱實(shí)施

　　8. 設(shè)備初期管理

　　9. 設(shè)備品質(zhì)保養(yǎng)

　　10.設(shè)備間接部門管理

　　11.設(shè)備安全與環(huán)境管理

　　12.TPM的完成實(shí)施和水平向上
　　TPM概念:從理論上講，TPM是一種維修程序。
它與TQM（全員質(zhì)量管理）有以下幾點(diǎn)相似之處：（1）要求將包括高級管理層在內(nèi)的公司全體人員納入TPM； （2）要求必須授權(quán)公司員工可以自主進(jìn)行校正作業(yè)； （3）要求有一個(gè)較長的作業(yè)期限，這是因?yàn)門PM自身有一個(gè)發(fā)展過程，貫徹TPM需要約一年甚至更多的時(shí)間，而且使公司員工從思想上轉(zhuǎn)變也需要時(shí)間。

　　重要組成部分:
　　TPM將維修變成了企業(yè)中必不可少的和極其重要的組成部分，維修停機(jī)時(shí)間也成了工作日計(jì)劃表中不可缺少的一項(xiàng)，而維修也不再是一項(xiàng)沒有效益的作業(yè)。
在某些情況下可將維修視為整個(gè)制造過程的組成部分，而不是簡單地在流水線出現(xiàn)故障后進(jìn)行，其目的是將應(yīng)急的和計(jì)劃外的維修最小化。

　　發(fā)展:
　　當(dāng)TQM要求將設(shè)備維修作為其中一項(xiàng)檢驗(yàn)要素時(shí)，發(fā)現(xiàn)TQM本身似乎并不適合維修環(huán)境。
這是由于在相當(dāng)一段時(shí)間內(nèi)，人們重視的是預(yù)防性維修（PM）措施，多數(shù)工廠也都采用PM，而且，通過采用PM技術(shù)制定維修計(jì)劃以保持設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn)的技術(shù)業(yè)已成熟。
然而在需要提高或改進(jìn)產(chǎn)量時(shí)，這種技術(shù)時(shí)常導(dǎo)致對設(shè)備的過度保養(yǎng)。
它的指導(dǎo)思想是：“如果有一滴油能好一點(diǎn)，那么有較多的油應(yīng)該會(huì)更好”。
這樣一來，要提高設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)速度必然會(huì)導(dǎo)致維修作業(yè)的增加。


　　而在通常的維修過程中，很少或根本就不考慮操作人員的作用，維修人員也只是就常用的并不完善的維修手冊規(guī)定的內(nèi)容進(jìn)行培訓(xùn)，并不涉及額外的知識(shí)。


　　通過采用TPM，許多公司很快意識(shí)到要想僅僅通過對維修進(jìn)行規(guī)劃來滿足制造需求是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的。
要在遵循TQM原則前提下解決這一問題，需要對最初的TPM技術(shù)進(jìn)行改進(jìn)，以便將維修納入到整個(gè)質(zhì)量過程的組成部分之中。

　　目前應(yīng)用
　　現(xiàn)在，TPM的出處已經(jīng)明確。
TPM最早是在40年前由一位美國制造人員提出的。
但最早將TPM技術(shù)引入維修領(lǐng)域的是日本的一位汽車電子元件制造商——Nippondenso在20世紀(jì)60年代后期實(shí)現(xiàn)的。
后來，日本工業(yè)維修協(xié)會(huì)干事Seiichi Naka jima對TPM作了界定并目睹了TPM在數(shù)百家日本公司中的應(yīng)用。

　　TPM的實(shí)施：
　　在開始應(yīng)用TPM之前，應(yīng)首先使全體員工確信公司高級管理層也將參與TPM作業(yè)。
實(shí)施TPM的第一步則是聘請或任命一位TPM協(xié)調(diào)員，由他負(fù)責(zé)培訓(xùn)公司全體員工TPM知識(shí)，并通過教育和說服工作，使公司員工們篤信TPM不是一個(gè)短期作業(yè)，不是只需幾個(gè)月就能完成的事情，而是要在幾年甚至更長時(shí)間內(nèi)進(jìn)行的作業(yè)。


　　一旦TPM協(xié)調(diào)員認(rèn)為公司員工已經(jīng)掌握有關(guān)知識(shí)并堅(jiān)信TPM能夠帶來利益，就可以認(rèn)為第一批TPM的研究和行動(dòng)團(tuán)隊(duì)已經(jīng)形成。
這些團(tuán)隊(duì)通常由那些能對生產(chǎn)中存在問題部位有直接影響的人員組成，包括操作人員、維修人員、值班主管、調(diào)度員乃至高層管理員。
團(tuán)隊(duì)中的每個(gè)人都是這一過程的中堅(jiān)力量，應(yīng)鼓勵(lì)它們盡其最大努力以確保每個(gè)團(tuán)隊(duì)成功地完成任務(wù)。
通常這些團(tuán)隊(duì)的領(lǐng)導(dǎo)一開始應(yīng)由TPM協(xié)調(diào)員擔(dān)當(dāng)，直到團(tuán)隊(duì)的其他成員對TPM過程完全熟悉為止。


　　行動(dòng)團(tuán)隊(duì)的職責(zé)是對問題進(jìn)行準(zhǔn)確定位，細(xì)化并啟動(dòng)修復(fù)作業(yè)程序。
對一些團(tuán)隊(duì)成員來說，發(fā)現(xiàn)問題并啟動(dòng)解決方案一開始可能并不容易，這需要一個(gè)過程。
盡管在其他車間工作可能有機(jī)會(huì)了解到不同的工作方法，但團(tuán)隊(duì)成員并不需要這樣的經(jīng)驗(yàn)。
TPM作業(yè)進(jìn)行的順利與否，在于團(tuán)隊(duì)成員能否經(jīng)常到其他合作車間，以觀察對比采用TPM的方法、技術(shù)以及TPM工作。
這種對比過程也是進(jìn)行整體檢測技術(shù)（稱為水準(zhǔn)基點(diǎn)）的組成部分，是TPM過程最寶貴的成果之一。
在TPM中，鼓勵(lì)這些團(tuán)隊(duì)從簡單問題開始，并保存其工作過程的詳細(xì)記錄。
這是因?yàn)閳F(tuán)隊(duì)開始工作時(shí)的成功通常會(huì)加強(qiáng)管理層對團(tuán)隊(duì)的認(rèn)可。
而工作程序及其結(jié)果的推廣是整個(gè)TPM過程成功的要決之一。
一旦團(tuán)隊(duì)成員完全熟悉了TPM過程，并有了一定的解決問題的經(jīng)驗(yàn)后，就可以嘗試解決一些重要的和復(fù)雜的問題。

　　例子：
　　在一家采用TPM技術(shù)的制造公司中，TPM團(tuán)隊(duì)在一開始選擇了一個(gè)沖床作為分析對象，對它進(jìn)行了深入細(xì)致的研究和評估，經(jīng)過一段較長時(shí)間的生產(chǎn)，建立了沖床生產(chǎn)使用和非生產(chǎn)時(shí)間的對比記錄。
一些團(tuán)隊(duì)成員發(fā)現(xiàn)沖床在幾種十分相似狀態(tài)下的工作效率卻相差懸殊。
這個(gè)發(fā)現(xiàn)使他們開始考慮如何才能提高其工作狀態(tài)。
隨后不久他們就設(shè)計(jì)出一套先進(jìn)的沖床操作程序，它包括為沖床上耗損的零部件清潔、涂漆、調(diào)整和更換等維護(hù)作業(yè)，從而使沖床處于具有世界級水平的制造狀態(tài)。
作為其中的一部分，他們對設(shè)備使用和維修人員的培訓(xùn)工作也進(jìn)行了重新設(shè)計(jì)，開發(fā)了一個(gè)由操作人員負(fù)責(zé)檢查的按日維護(hù)作業(yè)清單，并由工廠代理人協(xié)助完成某些階段的工作。


　　在對一臺(tái)設(shè)備成功進(jìn)行TPM后，其案例記錄會(huì)表明TPM確能大幅提高產(chǎn)品質(zhì)量，廠方會(huì)因而更加支持對下一臺(tái)設(shè)備采用TPM技術(shù)，如此下去，就可以把整個(gè)生產(chǎn)線的狀態(tài)提高到世界級水平，公司的生產(chǎn)率也會(huì)顯著提高。


　　由上述案例可知：TPM要求將設(shè)備的操作人員也當(dāng)作設(shè)備維修中的一項(xiàng)要素，這就是TPM的一種創(chuàng)新。
那種“我只負(fù)責(zé)操作”的觀念在這里不再適用了。
而例行的日常維修核查、少量的調(diào)整作業(yè)、潤滑以及個(gè)別部件的更換工作都成了操作人員的責(zé)任。
在操作人員的協(xié)助下，專業(yè)維修人員則主要負(fù)責(zé)控制設(shè)備的過度耗損和主要停機(jī)問題。
甚至是在不得不聘請外部或工廠內(nèi)部維修專家的情況下，操作人員也應(yīng)在維修過程中扮演顯著角色。


　　TPM協(xié)調(diào)員有幾種培訓(xùn)方式。
多數(shù)與制造業(yè)相結(jié)合的大型專業(yè)組織與私人咨詢部、培訓(xùn)組織一樣均可提供有關(guān)TPM實(shí)施的信息。
制造工程協(xié)會(huì)（SME）和生產(chǎn)率報(bào)業(yè)就是兩個(gè)例子，他們都提供介紹TPM的磁帶、書籍和其它相關(guān)教學(xué)資料。
生產(chǎn)率報(bào)業(yè)還在美國境內(nèi)各大城市長期舉辦有關(guān)TPM研討會(huì)，同時(shí)也提供工業(yè)水準(zhǔn)基點(diǎn)的指導(dǎo)和培訓(xùn)工作。

　　TPM效果
　　成功實(shí)施TPM的公司很多，其中包括許多世界馳名公司，如：福特汽車公司、柯達(dá)公司、戴納公司和艾雷·布雷德利公司等。
這些公司有關(guān)TPM的報(bào)告都說明了公司實(shí)施TPM后，生產(chǎn)率有顯著提高。
尤其是柯達(dá)公司，它聲稱自公司采用TPM技術(shù)后，獲得了500萬比1600萬的投入產(chǎn)出比。
另一家制造公司則稱其沖模更換時(shí)間從原來的幾小時(shí)下降到了20分鐘。
這相當(dāng)于無需購買就能使用兩臺(tái)甚至更多的、價(jià)值上百萬美元的設(shè)備。
德克薩斯州立大學(xué)聲稱通過研究發(fā)現(xiàn)，在某些領(lǐng)域采用TPM可以提高其生產(chǎn)率達(dá)80%左右。
而且這些公司均聲稱通過TPM可以減少50%甚至更多的設(shè)備停機(jī)時(shí)間，降低備件存貨量，提高按時(shí)交貨率。
在許多案例中它還可以大幅減少對外部采辦部件、甚至整個(gè)生產(chǎn)線的需求.

　　TPM是全員勞動(dòng)生產(chǎn)率保持，目的是在各個(gè)環(huán)節(jié)上持續(xù)不斷地進(jìn)行改善。

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