企業管理咨詢中，關于如何保持6s管理現場咨詢，解答如下：
    要了解問題所在，我們必須十分清楚下面幾個方面：
一、要認清“偽6S”與“真6S”的區別
筆者去過許多自稱推行過一兩年6S的企業，發現不是把6S理解為“干凈衛生、擺放整齊”，就是在做“偽6S”。
首先，中國許多企業已經抓“干凈衛生、擺放整齊”數十年了，結果仍然是現場管理水平低下。
如果把現場管理理解為“干凈衛生、擺放整齊”的話，再抓數十年都無法真正提升現場管理水平、提高員工的職業素養。
其次，目前更多問題是許多企業在推行“偽6S”。
比如，在一排開關上貼上“開關”與“責任人 ***”的標識，或者在工具柜上貼一個“工具柜”的標識。
這些做法，我稱之為“偽6S”，因為這樣做不是毫無意義就是意義很小。
誰不知道那是開關？即使知道了那是工具柜，可是柜里面應該有多少種工具、各多少個呢？能否實現“三秒鐘”判斷工具柜里面是否有工具多或者少？任何一個人30秒能否找到自己想要的物品呢？正因為許多企業的現場缺乏“對”與“錯”的標準：什么物品應該放哪里？應該放幾個？如何放置？何時補充？導致干部去現場檢查考核時，除了抓“干凈衛生、擺放整齊”外，其他無從查處。
因為擺在任何地方、擺放多少個、隨便如何擺，都是正確的。
圖1顯示的是一家二十幾年歷史的企業現場6S前后變化。

浪費。
如果現場沒有“對”與“錯”的標準，“浪費”就無從談起，進而“排除浪費”也就成了一句空話。

二、要深刻認識卓越現場管理的核心理念
中國許多制造型企業的生產管理水平、現場管理水平與世界先進水平相比差距巨大，數十年過去了，許多企業還在把抓“干凈衛生、擺放整齊”、“抓責任心”、“抓質量意識教育”、“加大處罰力度”等作為重要手段，除了大量的技改投入外，在提高準時交貨率、縮短生產周期、改善品質（減低不合格率、提升直通率）、控制營運成本、降低在制品數量、增大有效產出等方面基本上沒有多少變化。
出了安全、質量事故，90%以上以“工人違反操作規程”為理由，處罰了事，同樣的安全、質量事故一而再、再而三地發生。
生產管理、現場管理水平長期在低水平上徘徊。
而同時許多管理者經常批評工人不遵守規定，或者抱怨工人素質差，但實際上，大部分情況下是管理者自己的問題。
圖2、3、4、5是一些企業的6S改善案例。

實用”，其次才是”好看”。
做現場管理工作，包括6S，都要以卓越現場管理的核心理念”圍繞著現場各崗位的工作，追求更快捷、更準確、更安全、更輕松、更舒心的工作環境”去展開。
這樣做的話，一線人員是最大的受益者，輔助以提供他們能夠展示自己改善成果的舞臺，他們一定會非常樂意配合的。
相反，如果不是以卓越現場管理的核心理念來開展6S工作的話，別說5年，就是再過5年，也無法讓員工養成良好的工作習慣。
實事上，國內許多40、50年歷史的企業的現場管理狀況已經充分說明了這一點。

三、要把“別人的”變成“自己的”
國內許多企業，往往每次會議都是領導、干部臺上做總結、讀報告、談理想，基層干部尤其是廣大一線工人只有臺下坐、好好聽話的份。
工作的推進就是下紅頭文件，然后職能部門跟進考核、上報領導批準進行獎懲。
如果什么都是“別人的”：標準是職能部門（“不是我自己”）制定的、費用是公司的（”不是我自己”）、點子是干部想出來的（“不是我自己”），那“我自己”的作用在哪里？花2000元買的不銹鋼傘架壞了再買就是了，反正是公司出錢。

當一個人被當成機器人被別人要求來要求去時，他沒有任何成就感，“一切與我無關，出勤一天掙一天錢”就成了他內心中真實的想法了（當然他不會告訴你）。
做不好是干部出洋相，與我無關。
只有當廣大的一線人員從內心接受時，才能真正改變工作習慣、不斷提升管理水平。
因此，必須改變既有的從上往下高壓一支獨大的工作推進方式，在6S推行中通過培訓問題與問題點的區別、改善手法、改善之星、改善之旅、改善案例墻、QCD（質量、成本、交貨期）課程推進、改善發表會、月度報告等方式方法，充分發揮全體人員的智慧與潛能，構筑從下往上的主動、半主動的工作推進方式，構建工作業績提升的第二通道。
只有這樣，6S成果才能比較好地維持下來。

當然，6S只是現場管理的基礎工程，企業根據自身企業繼續推行精益生產、精細化管理、TPM全面改善等思想、體系，才能真正長期地維持6S成果，尤其是深化以及充分品味6S的功效。

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