企業管理咨詢中，關于5S管理與精益生產的關系咨詢，解答如下：
    咨詢主題：5S管理與精益生產的關系
    5S管理是以制造業現場管理為核心、以為產品服務為導向。
促進現場管理井然有序、提高生產效率、保障質量和品質，降低成本的法寶。
縮短交期、確保安全生產管理、提高員工士氣等為目的，現在許多公司都把5S管理當形象來做，以現場漂亮好看為5S管理目標是對5S管理的誤解
　　“5S現場管理”，是精益生產中，最基礎、最有效、最可行、最直觀的一個專題。
大家隨著對生產管理理念和方法的不斷學習、實踐。
不斷提升認識，已從最初的“5S就是大掃除”，到目前已充分認識到，“5S是精益生產的根基”。
沒有基礎管理5S，就沒有精益生產。

　　下面談談，對基礎5S管理的重要性的認識。
大到企業運作，小到車間班組管理，從結果看，管理的結果就利潤。
利潤從哪里來？從過程管理中來，過程的中心在哪里？現場！現場！究其根本，企業管理也可以簡單理解為現場管理。
至少可以講，現場管理是企業利潤的源泉。
現場管理，就是基礎管理5S的范疇。

　　豐田汽車一個公司的利潤是世界上六大汽車巨頭利潤之和。
秘訣在哪里？根據美國管理權威研究發現，精益生產（JISTINTIME），是豐田汽車管理的精髓。
怎樣才能達到精益生產境界。
有捷徑嗎？曾經無數家企業，引入豐田公司的精益模式試驗，原理及要點已了然于胸。
當大刀闊斧推行時，發現實施的落腳點都無基礎，出現無所適從。
整個系統更加混亂，比試驗前更加效率低下。

　　基礎管理5S與精益生產更進一步的實操中的關聯性。
企業運作和車間管理的目的之一是贏利。
企業贏利的密碼在于精益生產。
精益生產的基礎是5S管理。
也可以講，企業運作和車間管理的基礎是5S管理。
企業運作的微觀上講，實際上也就是車間管理。

　　車間管理水平的高低，不用看毛利、指標，只要去現場走一圈，更極端點講，只要走進車間，看上一眼，看看車間5S水平，就可知車間的管理水平。

　　車間管理就是圍繞安全、品質、成本、效率進行四個緯度展開。

　　安全是車間管理的前提，安全的保障就是基礎管理的到位。
基礎管理的細節就是5S管理，只有做好新員工安全培訓、朝會、設備點檢、下班排隊。
這些點滴經過規范就能形成員工習慣，就能做到過程可控，過程穩定。

　　品質，可能看起來與5S關系不大，實際上品質好壞，與“應知應會”“規范”的落實到位情況密不可分。
更與員工的日常習慣有著直接關系。
品質是做出來的，是靠人做出來的。
是靠規范保證出來的。
人的品質直接決定著產品的品質。
人的品質靠日常習慣決定，日常習慣的養成靠基礎5S管理的水平決定和形成。

　　成本是車間管理的核心，只有可控的成本，才能有可靠的利潤。
成本的達成靠車間成本管理細則的執行、實施。
怎樣才能降低人工成本、制造費用、發外費用、五項費用？好的管理細則還是要靠員工落實、過程監控、改進。
員工的落實效果靠員工習慣，最終還是落實到基礎管理5S管理。
成本管理也就是減少浪費。
浪費的集中，全在不起眼處、現場處，為進一步降低，只能提升5S管理，落實到整理、整頓、清掃、清潔、素養這些微小處。

　　效率是車間管理的重點和根本，只有提高效率，方能降低單位產品的人工、制費。
效率的高低水平決定一個車間、企業的生產力水平。
一個行業、國家的同種產品的效率高低決定其產品的競爭力。

　　針對現狀的市場，產品的最大競爭力，在于性價比。
也就是在于效率。
效率的提升。
效率的提升在于IE方法和統計技術的應用和實施。
IE其中物流、倉儲就是效率的隱性金礦。
金礦的挖掘，在于“大物流小生產”“平衡率”“CPK”“一個流”“動作分析”，這些藍圖的實施，最終都落實到“人”上，人的行為養成人的習慣，人的習慣形成人的思維。
這些歸根到低都到日?；A管理層面。
基礎管理的細節就是5S。
可以講，好的現場，決定了一個高的效率的車間。

　　生產管理5S管理、規范化管理5S管理、5S管理細節決定成敗；
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