企業管理咨詢中，關于如何把6S管理運用到企業生產中咨詢，解答如下：
    轉載 6S管理在生產中的運用 6S現場管理是國際上最先進的現場管理工具和現場管理方法之一。
5S現場管理起源于日本，開始于上世紀五十年代，成熟于上世紀的八十年代。
在日本主要是推行5S現場管理。
由于以豐田公司為代表的日本企業推行5S現場管理取得了成功，之后很快傳播到世界各地。
5S現場管理上世紀90年代傳入我國，從珠三角到長三角地區，由南往北快速發展。
在5S現場管理發展過程中，以海爾為代表的一些企業又增加了一個S（安全），就變成了6S現場管理。
因開展6s活動具有操作簡單、見效快，效果看得見，能持續改善等特點，開展6s活動的企業越來越多。
目前全球有65%的企業都在廣泛地推行5S或6S現場管理。
6S現場管理就是針對經營現場和工作現場開展的一項精益現場管理活動，其活動內容為“整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE）、安全（SECURITY）”，因前5個內容的日文羅馬拼音和后一項內容（安全）的英文單詞里都以“S”開頭，所以簡稱6S現場管理。
在6S現場管理的發展過程中，很多企業把6s現場管理作為提升企業整體管理和提升企業品牌形象的抓手，已經將6s現場管理延伸到企業管理的多個方面，所以人們現在又將6S現場管理稱為6S管理，大大拓展了6S的內涵和外延。
6s管理還在發展，一些企業在6S管理的基礎上加上節約（save）就變成7S，加上服務（SERVICE）就變成8S，再加上顧客滿意(SATISFICATl0N)就變成了9S。
雖然如此，最精髓的還是5S現場管理，在我國最被企業認同的應用最廣泛的是6s管理。
--------具體含義和實施重點如下： 1S整理 就是徹底地將要與不要的東西區分清楚，并將不要的東西加以處理，它是改善生產現場的第一步。
需對“留之無用，棄之可惜”的觀念予以突破，必須挑戰“好不容易才做出來的”、“丟了好浪費”、“可能以后還有機會用到”等傳統觀念。
經常對“所有的東西都是要用的”觀念加以檢討。
整理的目的是：改善和增加作業面積；現場無雜物，行道通暢，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差錯事故；有利于減少庫存，節約資金。
2S整頓 把經過整理出來的需要的人、事、物加以定量、定位、簡言之，整頓就是人和物放置方法的標準化。
整頓的關鍵是做到定位、定品、定量。
抓住了上述三個要點，就可以制作看版，做到目視管理，從而提煉出適合本企業的東西放置方法，進而使該方法標準化。
3S清掃 就是徹底地將自己的工作環境四周打掃干凈，設備異常時馬上維修，使之恢復正常。
清掃活動的重點是必須按照決定清掃對象；清掃人員；清掃方法；準備清掃器具；實施清掃的步驟實施，方能真正起到效果。
清掃活動應遵循下列原則：（1）自己使用的物品，如設備、工具等，要自己清掃，而不要依賴他人，不增加專門的清掃工；（2）對設備的清掃，著眼于對設備的維護保養，清掃設備要設備的點檢和保養結合起來；（3）清掃的目的是為了改善，當清掃過程中發現有有油水泄漏等異常狀況發生時，必須查明原因，并采取措施加以改進，而不能聽之任之。
4S清潔 是指對整理、整頓、清掃之后的工作成果要認真維護，使現場保持完美和最佳狀態。
清潔，是對前三項活動的堅持和深入。
清潔活動實施時，需要秉持三個觀念：（1）只有在“清潔的工作場所才能產生出高效率，高品質的產品。
；（2）清潔是一種用心的行為，千萬不要只在表面下功夫；（3）清潔是一種隨時隨地的工作，而不是上下班前后的工作。
清潔活動的要點則是：堅持“3不要”的原則--即不要放置不用的東西，不要弄亂，不要弄臟；不僅物品需要清潔，現場工人同樣需要清潔；工人不僅要做到形體上的清潔，而且要做到精神上的清潔。
5S素養 要努力提高人員的素養，養成嚴格遵守規章制度的習慣和作風，素養是“6S”活動的核心，沒有人員素質的提高，各項活動就不能順利開展，就是開展了也堅持不了。
6S安全 就是要維護人身與財產不受侵害，以創造一個零故障，無意外事故發生的工作場所。
實施的要點是：不要因小失大，應建立、健全各項安全管理制度；對操作人員的操作技能進行訓練；勿以善小而不為，勿以惡小而為之，全員參與，排除隱患，重視預防。

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