企業管理咨詢中，關于準時化生產和精益生產是什么關系咨詢，解答如下：
    精益生產方式有兩個支柱，一根支柱是自動化，另一根支柱則是準時化。
準時化英文為“Just in time”，簡寫為JIT，有人也稱其為適時化生產。
準時化生產被《哈佛管理全集》稱之為《改變世界的生產方式》。
它的基本思想可用現在已廣為流轉的一句話來概括：即“只在必要的時候，按需要的量，生產所需要的產品”。
換句話說就是“將必要的原材料和零部件，以恰好的數量和完美的質量在即將被使用之前，送到工廠內指定的地點”。
它就如一根無形的鏈條調度并牽動企業的各項工作順利進行，形成一套具有特色的生產經營體系。
它是一種管理工程，是一種全方位的系統工程，是重新塑造一個企業，使之成為精干的、高度柔性的、低成本的和世界級競爭者的戰略武器。


　　一、準時化生產的基本概念

　　準時化生產就是運用多種管理方法和手段，對生產過程中的各種要素，人、機、料、法、環、測進行優化組合，以必要的勞動，確保在必要的時間，按必要的數量，生產必要的品種。
即在隨機得到訂單的情況下，把產品所需成千上萬個零件排定順序，所有加工工件、外協件和外購件都按規定時刻出現在規定的加工或裝配工位上，按規定的時間生產出來并立即交貨。
達到杜絕生產超前、超量，消除無效勞動，使生產周期縮短，資金周轉加快，成本降低，質量提高。
核心是追求一種無庫存生產系統，或是庫存達到最小的生產系統。
目的是用最少的投入，實現最大的產出，獲取最大利潤，達到生產高效率、高效能和高效益，提高企業的競爭力。


　　二、準時化生產的基本內容

　　準時化生產基本內容可概括為：

　　在生產管理方面：工序間采用“一個流”；生產線之間采取“庫存補充”；生產控制采用“看板管理”；物流組織實行后工序到前工序取貨、配套運輸、配套儲存、配套清洗；

　　在質量管理方面：實行生產工人三自一控、深化工藝、綠化工序、五不流和產品創優五位一體的管理辦法；

　　在勞動管理方面：實行多機床操作和多工序管理的辦法；

　　在工具管理方面：A類刀具實行跟蹤管理、B類刀具實行強制換刀、C類刀具定置集配；

　　在設備管理方面：實行以零停止為重點的三零管理辦法；

　　在現場管理方面：現場管理開展不間斷的“5S”活動和群眾性的改善活動；

　　在信息管理方面：建立看板和計算機管理系統。


　　一般將準時化生產基本內容歸納為六種管理方法和一種管理體制，具體內容敘述如下：

　　（一）生產管理

　　要杜絕超前超量生產和消除一切無效勞動和浪費，要不斷地。
無情地消除浪費，使生產系統的效率和績效最大化。
總體做法是圍繞市場需要組織企業實現“拉動式”生產管理，準時生產。


　　1、生產線內部及工序間實行“一個流”生產：“一個流”生產就是指在生產線內任何兩道工序間流動的在制品數不得超過緊前工序的裝夾數，一般是一件，簡稱“一個流”。
工序間不設置倉庫，前一工序的加工結束后，使其立即轉到下一道工序去，產品被一件一件，連續地生產出來。
它的特點是在生產過程中物流始終處于不停滯、不堆積和不超越，按節拍運動的狀態。
簡單地說“一個流”就是指零件加工中不落地、落地就不是“一個流”。


　　2、生產線之間采取“庫存補充”的生產管理方式：生產線的末端都設有成品架（中間儲存器）相當于立體倉庫，其容量有限，一般為20-700件。
生產線的成品庫存量始終介于最高、最低儲存之間，存量達到最高儲備時立即停止生產，低于最低儲備立即組織生產，隨著產品質量的穩定和提高，設備故障率的降低，儲備額要逐步降低。


　　3、生產手段采用看板管理：將生產過程中傳統的送貨制改為取貨制。
從生產過程的最后一道工序按反工藝流程向前追溯，直到原材料準備工作，嚴格按期量標準控制整個生產過程的計劃和調度，控制在制品合理流轉，從而使整個生產活動以市場為目標，有組織地協調進行。
特點是由后工序用看板向前工序傳遞信息，領取零部件，而前工序生產補充后工序領走同樣數量的零部件，絕不超量生產。
這樣可以做到通過產出控制投入，從而達到只在必要的時間，生產必要數量的零部件，后工序取走前工序多少就生產多少，目的是杜絕超量超前生產，達到在制品向“零庫存”挑戰。


　　4、物流管理：遵守后工序到前工序取貨原則。
物流組織采用看板取貨制，生產線內部工序間零件傳輸用滑道，工位器具做到過目知數、加強目視管理。


　　（二）質量管理

　　影響產品質量的主要因素是工藝問題，約占60%以上，因而工藝問題成為主要矛盾的主要方面，而且工藝問題中有約80%又是工藝管理消弱和工藝紀律松弛造成的，所以必須加強工藝管理，嚴格工藝紀律。


　　質量管理的基本特點：在職工心態上變被動的“要我干”為主動的“我要干”；在控制方法上以外在的“制度控制”為主變為內在的“自我控制”為主；在管理的側重點上變以“物”為中心的管理為以“人”為中心的管理，質量問題中質量是90%的態度，知識只是10%，產品質量取決于人員質量，為提高產品質量必須提高職工質量意識和積極開展多種多樣的質量培訓和質量管理活動。


　　1、開展綠化工序活動

　　綠化工序活動又稱創合格工序活動，就是將不合格工序采取各種措施使其變為合格工序，使合格工序始終處于受控狀態的一種管理辦法。
所有工序質量狀態用可翻轉的紅綠兩色牌表示，均掛在質量一覽表板上與目視管理有機結合起來。
做法是由工序普查小組，對照合格工序標準進行普查，做出合格或不合格的結論，對不合格工序，找出原因，分清責任，進行立項、承包、攻關，達到合格的要求。
合格工序掛綠牌，工序全部合格了質量一覽表則顯示出一片綠色，故稱為綠化工序。


　　合格工序應包括以下幾項：

　　（1）工藝設計能滿足產品設計要求；

　　（2）工序本身達到工藝設計要求；

　　（3）工序的生產能力達到產品生產綱領的要求；

　　（4）工序能力指數CP大于或等于1。


　　2、開展深化工藝活動

　　制造工藝是保證和體現設計水平的基礎。
使現有制造工藝更加科學、更加完善、更加合理，從而有效地控制不良品的產生和流入下道工序，所謂深化工序就是從主體工序擴展到輔助工序和環節工序。
通過增加一些平時被人忽視認為可有可無的輔助工序，如必要的倒角、去毛刺、中間檢驗、確認工序是否合格等輔助工序；強化儲運、包裝等生產環節工序。
多年來人們往往只注重主體工序的質量問題，而忽視輔助工序、環節工序的質量問題，造成“多發病”“常見病”的長期存在、反復出現，嚴重影響著產品質量。
比如發動機的拉缸問題，一汽“老牌解放”時期沒有解決，到了新車141的時候又出現了，一汽分解十臺發動機，臺臺拉缸，經過認真分析發現，是活塞環加工后仍然殘留著肉眼看不見的毛刺，電鍍后這些毛刺結成一個硬瘤像個小刀頭，一運動就拉缸。
增加一道輔助工序即活塞拋光工序，之后，這類問題就迎刃而解了。
忽視輔助工序和環節工序這種習慣，會給我們造成很大的經濟損失。
如某廠對某廠產品聯調后，未在包裝上印有防雨輕放等要求的作業標記，出廠時檢查不嚴格，產品到國外后保管不善，包裝箱進水，造成產品銹蝕，因無作業標記而對外方無法進行索賠、又比如某廠產品出現燒瓦，原因是發動機機油濾網上沾有大量纖維絮狀物和鋁渣，使網堵塞，潤滑系統供油不足，造成燒瓦。


　　3、在生產工序開展“三自一控”活動

　　三自指的是自檢、自記、自分，就是生產工人自己加工的零件自己檢測，并把檢測結果記在自檢表上，自己加工的零件自己分類，自己裝配的總成自己填隨機卡。
一控是指自控工人活動，生產工人對照作業標準進行自我約束、自我控制。
使自己的作業方法適應準時化生產線驗收標標準和標準操作的要求。


　　4、開展五不流活動：五不流活動即為：原材料、協作件不合格不投產；毛坯不合格不加工；零件不合格不裝配；總成不合格不裝車；整車不合格不出廠。


　　（三）勞動組織管理

　　勞動組織實行多工序管理，多機床操作，充分利用生產工人的作業時間，提高人工作業率，節約人力。


　　1、生產線按U字形排列:通常的設備布置采用機群式布置，即把同一類型的機床布置在一起，如車床組、銑床組等。
工序與工序間沒有什么連結，準時化生產是根據加工工件的工序順序來布置，即采用U型線布置。
機床用墊墩找平，使各機床的作業高度在同一平面上，機床布置緊湊，把操作者的行走路線縮短到最短程度。


　　2、以生產節拍為周期，以工人的手工作業為標準，進行多機作業組合。


　　3、選擇素質比較高的工人操作生產線的首道工序和末道工序，以此來控制生產線內部在制品總量和投入產出同步。


　　（四）工具管理

　　1、C類刀具直送工位，定置集配管理：刀具管理人員每天將合格的刀具直接送到生產工位，按定置標準去刀具集配箱內合格擺放，同時將用鈍的刀具集中送到磨刀部門進行磨鋒，并收回生產線損壞或達到使用極限的刀具，持刀具報損單到刀具總庫更新補充。


　　2、B類刀具定時定量實行強制換刀：據刀具磨損標準計算出耐用度，確定生產線換刀頻次和刀具消耗定額，實行強制換刀。


　　3、A類刀具，貴重復雜刀具實行跟蹤管理：通過刀具跟蹤記錄卡掌握精密刀具的使用、磨損消耗規律，對問題及時診斷，拿出辦法，減少損失。


　　（五）設備管理

　　設備正常運行是實行“準時化生產”的前提條件。
首先要使設備或生產線能夠自動檢測不良產品，一旦發現異常或不良品產生，有可以自動停止的設備運行機制，為此在設備上開發或安裝各種自動停止裝置和加工狀態檢測裝置；其次生產第一線的設備操作人員其產品或設備有問題，有權自動停止生產。
為實現上述保證，設備管理方面要建立狀態管理體系、故障管理體系、信息管理體系、潤滑管理體系、備件管理體系、針對性預防修理管理體系、素質管理體系和全員管理體系等；機電維修人員要駐屯在生產現場，由坐堂先生變為主動上門巡診，出現問題快速修理，保證準時化正常運轉，向設備“零故障”“零停機”挑戰。


　　（六）生產現場“5S”管理

　　現場“5S”管理是準時化生產的一塊基石，要不斷地對生產現場進行整理、整頓、清掃、清潔、素養，并逐步循環提高。


　　整理：就是將現場物品按“要”“不要”和“待定”的方法，進行清理分類，消除一切與生產無關的物品，從每一個工位上，從設備和工具箱的上下、前后、左右、內外進行徹底清查。
不用的東西不放在作業現場，不常用的東西放到倉庫，偶爾使用的東西集中放在車間，經常使用的放在作業區。


　　整頓：就是對整理后留在現場的物品的整頓。
必要的東西定位放置，重點是合理布置，方便使用，達到定位擺放，定置擺放，目視化管理，過目知數，取用放回方便，不需要尋找時間。


　　清掃：將灰塵、油污、垃圾清除干凈，創造出一個無雜物、無垃圾、無污物的潔凈生產環境。


　　清潔：前三項工作的堅持與深入。


　　素養：循規蹈矩，規范人的行為，養成自覺遵守制度的習慣。


　　（七）三位管理體制

　　三位管理體制的內容如下：

　　1、堅持以生產現場為中心：后方輔助部門的工作著眼點、工作重心和主要精力都要轉移到生產現場上來，要以滿足現場的需要為己任，把解決現場存在的問題作為部門第一位的工作。
貫徹三現原則，即自己到現場去，了解現場存在的問題，采取現實的措施，以穩定現場秩序，保證工作順利進行。


　　2、堅持以工人為主體：把為生產工人準時化生產提供準時化優質服務、保證生產工人分分秒秒不停的創造價值作為各項工作的準則，工人是主人，機關干部是仆人，要將過去主人圍著仆人轉變為仆人圍著主人轉。


　　3、堅持以車間主任為首：車間是工廠綜合管理在現場協調運轉的核心，是上下信息的綜合點，是從事生產的主戰場，車間主任是車間首領，最了解和掌握車間的實際情況，堅持以車間主任為首，就是把現場組織、協調、指揮的任務交給車間主任，車間主任把駐扎在現場的機電修、計劃調度、質檢、工藝技術等人員組織起來，建立起高運轉的生產組織體系，迅速解決現場問題。
要賦予車間主任三個實權：指揮權、考核權和建議權。
有的企業在推行準時化生產時采用了“準時生產、限時服務、超時賠賞”的管理方法，也收到較好的效果。


　　三、準時化生產應遵守的基本原則

　　準時化生產應遵守的基本原則主要有以下幾點：

　　1、勞動組織必須堅持多機床操作、多工序管理的原則；

　　2、工人的經濟利益分配與人工作業的多少相聯系的原則，多勞多得的原則；

　　3、生產組織必須實行工序間一個流的原則或成品逐年下降的原則；

　　4、生產準備工作和生產組織工作必須適應多品種混流生產原則；

　　5、堅持以現場為中心，以質量為重點、用戶至上的原則。

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