企業管理咨詢中，關于推進精益生產的五個核心點是什么咨詢，解答如下：
    推進精益生產的五個核心點：

　　一、活動與平衡，消除等候

　　在制造業，工業工程師將業務分解成若干個合乎邏輯的子任務，每個子任務的處理時刻大致相同。
政策是避免排隊、回溯和返工，使悉數進程可以不間斷地順利運轉。



　　二、“拉動式”生產使流程與需要同步

　　“拉動式”生產保證公司的流程與客戶的需要同步。
在工廠中完成“拉動式”生產一般需要樹立一個“看板”，建立明確的客戶需要信號，發動生產流程。
“拉動式”生產相同適用于非制造業：保證公司的流程可實時呼應客戶的需要，同時所有活動與需要保持同步。



　　三、減少冗余，提高價值

　　簡化流程，以消除浪費、發明價值指的就是減少冗余。
在制造業中，這意味著消除生產過剩、等待過多的材料運輸、過度加工、不必要的行動以及缺陷返工等。
非生產過程中的削減冗余還意味著消除非客戶的增值活動，例如：重復獲取一樣數據、搜集無用信息、矯枉過正等。



　　四、繼續改進，不斷完善

　　日本的繼續改進理念Kaizen和歐美企業的繼續改進是發明精益環境的根本。
該辦法可實現逐步完善或漸進式改進，且估計將來這些改變將更加明顯。
為了獲得最大效益，繼續改進工作應充分利用與運營最有關的知識。
當前，對比盛行的一種東西是“繼續改進項目”(KaizenEvent)，即有關人員擬定流程改進辦法的會議。
這個東西相同適用于改進非制作流程，只要讓每天經歷流程的人員參與進來即可。



　　五、精益工作的成功要素

　　無論在何處實施精益戰略，成功的關鍵并無二致：領導力、規劃和概念驗證試點。
首先，成功的執行從管理開始。
從任命某位執行官為精益推動者到精益活動獲得整個組織的認可是一條漫長的道路。
其次，精益管理項目需要概念設計和項目規劃。
在前期一次性投入大量時間將明顯加速執行過程。
最后，在可控范圍內，應對主要流程變更進行小規模測試。


　　內容摘自：天行健咨詢
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