企業(yè)管理咨詢中，關(guān)于設(shè)備管理培訓(xùn)和TPM精益生產(chǎn)培訓(xùn)，企業(yè)比較需求那個(gè)項(xiàng)目咨詢，解答如下：
    咨詢?cè)斍椋涸O(shè)備管理培訓(xùn)和TPM精益生產(chǎn)培訓(xùn)，企業(yè)比較需求那個(gè)項(xiàng)目，有這方面專業(yè)人員望留下腳印。
    很多企業(yè)在推行TPM時(shí)，只著重強(qiáng)調(diào)設(shè)備效率，忽略了精益生產(chǎn)的其他改善內(nèi)容。
其實(shí)，如果大家在實(shí)施的時(shí)候，將JIT思想隨時(shí)做一個(gè)思考基礎(chǔ)來進(jìn)行，那么結(jié)果大不一樣，比如，你是不是要采取Cell生產(chǎn)模式？你的價(jià)值流過程有不增加價(jià)值的地方嗎？或許你還可以做一張V***圖。
當(dāng)思考這些后，你會(huì)發(fā)現(xiàn)，很多時(shí)候，你可以改善設(shè)備效率以外的很多事情，而這些事情在工廠的以前，似乎是很難改變的，這個(gè)時(shí)候改變了，效率可能大大提高了。
做TPM一點(diǎn)都不能急，一些步驟必須要遵守，否則就會(huì)前功盡 第一步 培訓(xùn) （Total Productive MaTPM需要大量的培訓(xùn)，在前期開始前，以及實(shí)施中，都要不斷地進(jìn)行，里面除了涉及到一般的5S，七大浪費(fèi)，QCC，QC七大手法外，還有MTBF，MTTR分析，動(dòng)作分析，時(shí)間研究，工序分析等等，設(shè)備原理，等等，這些搞下來有好幾十場(chǎng)不同內(nèi)容的培訓(xùn)了。
第二步 設(shè)備5S 整理（Seiri）：除了現(xiàn)在我們實(shí)施的整理內(nèi)容外，它在設(shè)備上的內(nèi)容還有：將閑置的設(shè)備直接拉走；對(duì)設(shè)備上的一些無用的，人工加上去的東西，立即清楚。
將設(shè)備修理工具分開，維護(hù)工具分開，模具分開，都是按照一般的整理知識(shí)來做的。
特別是設(shè)備上要用到的油，一定要按照需求量來準(zhǔn)備，將多余的拿走。
整頓（Seiton）：設(shè)備的很多地方都要做標(biāo)示。
那些地方要給油，頻率如何；設(shè)備分為那些功能，分段標(biāo)示；設(shè)備的消耗零件要標(biāo)示；所有可能導(dǎo)致嚴(yán)重后果的開關(guān)要標(biāo)示；工作區(qū)域和非工作區(qū)域要標(biāo)示；設(shè)備易發(fā)故障部件要標(biāo)示，等等。
清掃（Seiso）：讓設(shè)備每個(gè)角落都干凈，包括設(shè)備所處的場(chǎng)所；給設(shè)備定期管理注油，凡是需要有油的地方都要這樣管理，讓設(shè)備良好的轉(zhuǎn)動(dòng)。
在一般工廠里，前兩個(gè)S是重點(diǎn)，在TPM里，第三個(gè)S是重 同樣，5S是永恒不變的活動(dòng)。
TPM起源于六十年代末的日本企業(yè)，TPM 第三步 總點(diǎn)檢 設(shè)備的總點(diǎn)檢查有很多內(nèi)容，需要將設(shè)備的每個(gè)細(xì)節(jié)都做詳細(xì)的分析，包括生命周期分析，故障可靠性分析，等等。
當(dāng)然所有分析并不需要專業(yè)的統(tǒng)計(jì)，簡(jiǎn)單工具就可以了。
然后做一個(gè)設(shè)備的總點(diǎn)檢系統(tǒng)。
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