企業管理咨詢中，關于如何進行全面質量管理tqm？咨詢，解答如下：
    面質量管理（TQM）是由全面質量控制（TQC）演變而來的，早期的TQC只強調各工藝過程中的質量控制享有優先權，即全面的質量控制；而現在的TQM則把企業的各個方面都包括了進來。



　　人們不應僅僅把TQC/TQM看作是控制質量的活動，它還可以通過不斷改善各個方面的工作，而被作為企業提升競爭力和贏利潛能的發展戰略。
TQC/TQM中的“Q”意味著質量——優先權，同時也包含了成本和交貨期的控制目標。
“T”代表“全面、全員”，也就是說企業內的全部員工包括自上而下從企業最高領導到中層領導，直至生產線操作工人都要參與進來。
另外，供應商、代理商和銷售商也都加入。
“T”還表示高質量的管理（Top—management），它要求企業的高層領導對企業內實施TQC/TQM的成功負有管理的責任和義務。
“C”代表控制（Control），也就是對過程的控制。
借助于TQC/TQM人們可以弄清過程的本質，監控并不斷完善它，這樣以取得成功的改善。
企業領導在TQC/TQM活動中的任務就是借助于結果對過程進行評估，這個評估的結果是對過程進行完善的基礎，而不是批評員工的理由。



　　TQC/TQM理論包含了以下工作方法或工具：企業戰略重組、質量保證體系、標準化、培訓、成本管理和質量小組活動等。



　　二全員生產維修TPM（Total Productive Maintenance）


　　TPM是Total Productive Maintenance 的英文縮寫，中文含義是“全員參加生產保全”。
這項活動起源于六十年代末的日本半導體行業。
當時由于半導體行業競爭激烈，產品改進、改型加快，產品由“厚、大、笨、重”迅速向“薄、小、輕”轉變。
隨著產品的更新換代，要求生產設備提高加工精度、提高自動化程度，提高生產效率，一些大企業為滿足生產要求，紛紛投入巨額資金改進、更新設備。
據資料表明：制造半導體產品的九大社團，當時設備投資額平均每年增長20%。
隨著設備精密程度提高，設備的復雜程度增加了，設備故障率也大大增加了，由此造成設備停工待修時間增加，設備維修人員增加，生產的成本增加。
在由于設備投資大企業償債負擔加重和設備故障率增加引起設備運行成本增加的雙重壓力下，迫使企業管理人員尋求對策，減少設備故障，提高設備運行效率。
他們改變依靠專職設備維護人員保養設備為主方式為專職維護人員與企業全體員工共同維護設備，以達到提高設備使用率的目的。
這就是TPM。



　　TPM活動一般以5-10人為基本單位展開，進行提高設備運轉效率，提高產品質量，培訓設備保養人員，加強設備保養，個別改善等八個方面的工作；組織形式是：一個部長和幾個科長為一個活動單位，一個科長和幾個工段長，一個工段長和幾個班長，一個班長和班里的員工為一個活動單位，從上至下、環環相扣構成一條TPM小團體鏈。
在這條鏈中，專門設立一個TPM活動推進事務局，負責總協調工作。
每個小團體鏈在設備專職維護人員的必要協助下，解決設備突發故障就，對設備進行一般性調整及清潔保養，減少停機。



　　在TPM活動中，每個TPM小團體活動的程序都是嚴格標準化的。
除對設備進行清掃外，其他任何TPM活動都得經過現狀調查、選題、確定對策、確立目標、任務分解與分配、實施、結果確認及再確立新目標的過程。
每進行一步都要有方案、有計劃，在得到事務局及主要領導的批準后，方可實施。
在TPM事務局的推動下，經過PDCA循環，設備始終在良好的狀態下運轉。

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