企業(yè)管理咨詢中，關(guān)于精益生產(chǎn)和TPM和6 西格瑪之間的關(guān)系？咨詢，解答如下：
    從精益方法和6西格瑪管理法二者之間的聯(lián)系看，二者在哲學(xué)思想上都致力于消除浪費(fèi)，追求完美。

　　一、引言
　　隨著世界經(jīng)濟(jì)一體化的發(fā)展，在企業(yè)生產(chǎn)與運(yùn)作管理領(lǐng)域也進(jìn)行著管理哲學(xué)和技術(shù)的進(jìn)化。
自上世紀(jì)80年代以來，發(fā)展出兩種影響廣泛的管理方法，一種是來自于日本豐田生產(chǎn)系統(tǒng)的精益生產(chǎn)，另一種是來自于美國質(zhì)量管理界的6西格瑪管理法。
事實(shí)證明，這二種管理方法給正確實(shí)踐其理論和方法的企業(yè)帶來了巨大變化。
例如，摩托羅拉實(shí)施6西格瑪管理法僅兩年就獲得美國企業(yè)質(zhì)量管理最高獎(jiǎng)——馬可姆.波得里奇國家獎(jiǎng)。
而在實(shí)施精益生產(chǎn)的企業(yè)中，據(jù)詹姆斯.沃麥克等人的研究證實(shí)：精益生產(chǎn)能使整個(gè)系統(tǒng)的勞動(dòng)生產(chǎn)率翻一番，（從原材料到產(chǎn)品發(fā)貨過程中的直接生產(chǎn)者、管理者和技術(shù)人員的勞動(dòng)生產(chǎn)率），同時(shí)減少生產(chǎn)時(shí)間的90。
，減少整個(gè)系統(tǒng)庫存量的90。
，新產(chǎn)品開發(fā)時(shí)間縮短一半。

　　從理論上分析，雖然6西格瑪管理法與精益生產(chǎn)具有不同的管理哲學(xué)和方法論，但其知識(shí)集是互相交叉互為補(bǔ)充的，二者的管理技術(shù)及方法在企業(yè)生產(chǎn)與運(yùn)作管理過程中可以互相促進(jìn)，達(dá)成增進(jìn)顧客滿意、提升企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益的共同目標(biāo)，因而對(duì)6西格瑪管理法與精益生產(chǎn)整合的研究具有重要的現(xiàn)實(shí)意義。

　　二、6西格瑪管理法的思想分析
　　6西格瑪管理法是美國企業(yè)在以往幾十年推行統(tǒng)計(jì)過程控制（SPC）、全面質(zhì)量管理（TQM）等質(zhì)量管理方法基礎(chǔ)上，為進(jìn)一步提高產(chǎn)品質(zhì)量進(jìn)而改善企業(yè)業(yè)績而發(fā)明的一種質(zhì)量管理新方法。
從概念上講，6西格瑪具有二個(gè)方面的含義。
一方面它是指在質(zhì)量特性為正態(tài)分布時(shí)，即產(chǎn)品不合格率為3.4ppm，即穩(wěn)定控制的合格率為99.99966。
。
另一方面它又指工程師及統(tǒng)計(jì)學(xué)者用來精確調(diào)整產(chǎn)品及生產(chǎn)過程的高技術(shù)方法。

　　6西格瑪管理法通過運(yùn)用突破性的手法，增進(jìn)產(chǎn)品及生產(chǎn)過程的質(zhì)量，達(dá)到大幅度降低生產(chǎn)成本、提高顧客滿意度，最終改善企業(yè)贏利能力的目的。
美國學(xué)者彼德.S.潘德等定義6西格瑪管理法為“一種靈活的綜合性系統(tǒng)方法，通過它獲取、維持、最大化公司的成功。
它需要對(duì)顧客需求的理解，對(duì)事實(shí)、數(shù)據(jù)的規(guī)范使用、統(tǒng)計(jì)分析，以及對(duì)管理、改進(jìn)、再發(fā)明業(yè)務(wù)過程的關(guān)注”。
6西格瑪管理法的核心在于強(qiáng)調(diào)應(yīng)用統(tǒng)計(jì)分析認(rèn)識(shí)和縮減產(chǎn)品、服務(wù)過程中的變異，以達(dá)到滿足顧客要求的目的。

　　6西格瑪管理法的思想和技術(shù)基礎(chǔ)體現(xiàn)在：
　　（1）在具體項(xiàng)目上6西格瑪管理法具有清晰可以衡量的目標(biāo)。
由于目標(biāo)明確，管理人員以及現(xiàn)場生產(chǎn)人員均可以實(shí)際觀察與目標(biāo)的距離，將質(zhì)量改進(jìn)與企業(yè)績效的成長聯(lián)系起來。

　?。?）其次，6西格瑪管理法從一開始就強(qiáng)調(diào)高層管理層的介入和領(lǐng)導(dǎo)，并具有嚴(yán)格的組織制度保證。
6西格瑪管理法的執(zhí)行通常由企業(yè)的CEO直接領(lǐng)導(dǎo)，并由一到二位副總經(jīng)理負(fù)責(zé)6西格瑪管理法的組織和推行，協(xié)調(diào)企業(yè)內(nèi)外的各項(xiàng)資源，確定具體的改進(jìn)項(xiàng)目。

　　（3）6西格瑪管理法具有較完備的管理技術(shù)工具，尤其強(qiáng)調(diào)統(tǒng)計(jì)技術(shù)的應(yīng)用。

　　三、精益生產(chǎn)的思想分析
　　精益生產(chǎn)是在總結(jié)日本豐田公司推行豐田生產(chǎn)體系35年經(jīng)驗(yàn)基礎(chǔ)上提煉出來的管理思想，其核心概念是價(jià)值流（為滿足顧客要求而進(jìn)行的產(chǎn)品設(shè)計(jì)、原材料訂購、生產(chǎn)以及配送的具體活動(dòng)）。
從顧客的立場出發(fā)，只有顧客真正需要的東西才具有價(jià)值。
從產(chǎn)品的整個(gè)價(jià)值流出發(fā)，可以識(shí)別價(jià)值流的三種活動(dòng)方式：明確創(chuàng)造價(jià)值的活動(dòng)、不創(chuàng)造價(jià)值但在現(xiàn)有管理技術(shù)水平下不可避免的活動(dòng)和不創(chuàng)造價(jià)值也不必須的活動(dòng)。

　　精益生產(chǎn)思想是對(duì)傳統(tǒng)的“成批操作是最好的方法”的否定。
現(xiàn)代化生產(chǎn)首先是大批量生產(chǎn)，勞動(dòng)分工和專業(yè)化，大規(guī)模提高了生產(chǎn)效率。

　　實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)需要進(jìn)行以下幾個(gè)主要方面的改進(jìn)工作：
　?。?）生產(chǎn)過程的重組。
精益生產(chǎn)打破生產(chǎn)職能制的安排，引入獨(dú)立工作區(qū)，使生產(chǎn)過程以連續(xù)流動(dòng)的方式在一個(gè)工作區(qū)內(nèi)完成，避免了工件的大批量生產(chǎn)以及存儲(chǔ)等待，獨(dú)立工作區(qū)的設(shè)立需要對(duì)部門分割的生產(chǎn)過程進(jìn)行重組。
重新布置生產(chǎn)線平衡各個(gè)工作站能力，消除不必要的作業(yè)等。

　?。?）小批、單件流生產(chǎn)。
由于實(shí)現(xiàn)了在制品的連續(xù)流動(dòng)，就可以實(shí)現(xiàn)工作流中的最小化在制品庫存，將生產(chǎn)批量從每批成百上千減少到幾個(gè)甚至一個(gè)。
這樣的好處之一是可以及時(shí)解決生產(chǎn)中出現(xiàn)的質(zhì)量問題，降低質(zhì)量損失。

　?。?）引入拉動(dòng)機(jī)制。
拉動(dòng)機(jī)制視任何超過需求的東西為浪費(fèi)。
一個(gè)運(yùn)轉(zhuǎn)良好的拉動(dòng)系統(tǒng)理論上可以實(shí)現(xiàn)等待數(shù)量為零，從而使庫存極小，提前期大大縮短，暴露和解決時(shí)間、庫存、質(zhì)量缺陷等方面的問題。

　　精益生產(chǎn)是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，同時(shí)它又是一種理念，一種文化。
ERP是建立在信息技術(shù)基礎(chǔ)上，利用現(xiàn)代企業(yè)的先進(jìn)管理思想，全面地集成了企業(yè)所有資源信息，為企業(yè)提供決策、計(jì)劃、控制與經(jīng)營業(yè)績?cè)u(píng)估的全方位和系統(tǒng)化的管理平臺(tái)。

　　“自然界始終在追求一種和諧，今天的制造業(yè)亦是這樣。
”一些常見的關(guān)于精益生產(chǎn)和ERP的說法似乎表明精益生產(chǎn)和ERP之間存在不和諧之處：如果讓它們同處于一家制造企業(yè)，它們能夠和睦相處嗎？
　　*精益生產(chǎn)是“拉”式生產(chǎn)，ERP是“推”式生產(chǎn)；
　　*精益生產(chǎn)更適應(yīng)于多品種小批量生產(chǎn)，ERP適應(yīng)于大批量生產(chǎn)；
　　*精益生產(chǎn)中采用看板管理，ERP中采用MRP計(jì)劃；
　　如果讓它們同處于一家制造企業(yè)，它們能夠和睦相處嗎？
　　“關(guān)公”戰(zhàn)“秦瓊”
　　概括來說，精益生產(chǎn)是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，同時(shí)它又是一種理念，一種文化。
ERP是建立在信息技術(shù)基礎(chǔ)上，利用現(xiàn)代企業(yè)的先進(jìn)管理思想，全面地集成了企業(yè)所有資源信息，為企業(yè)提供決策、計(jì)劃、控制與經(jīng)營業(yè)績?cè)u(píng)估的全方位和系統(tǒng)化的管理平臺(tái)。

　　精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)的是一種具體生產(chǎn)方式，這種生產(chǎn)方式能夠最大限度減少浪費(fèi)。
而ERP則不關(guān)心具體的生產(chǎn)方式，強(qiáng)調(diào)的是為企業(yè)管理者提供一種管理工具或平臺(tái)，使得管理者可以進(jìn)行科學(xué)的決策和控制。
容易看出，二者面向企業(yè)管理的不同方面，猶如關(guān)公戰(zhàn)秦瓊，應(yīng)該打不到一塊。
但是殊途同歸，二者都認(rèn)為其將給企業(yè)帶來效益。

　　“有形”對(duì)“無形”
　　走進(jìn)一家實(shí)施精益生產(chǎn)的企業(yè)，首先且必然注意到車間內(nèi)同傳統(tǒng)企業(yè)的不同，設(shè)備布局，在制品存儲(chǔ)，工位器具的設(shè)置等等。
車間管理人員會(huì)向你津津樂道生產(chǎn)效率的提高，浪費(fèi)的減少等等。
精益生產(chǎn)在這里是有形的，看得見，摸得著。
訪問一家實(shí)施ERP系統(tǒng)的企業(yè)，在車間內(nèi)看不出什么不同，除了工人手上的工單是計(jì)算機(jī)打印的。

　　走進(jìn)辦公室，情形恰恰相反，這里你能看到管理人員在某個(gè)軟件中輸入、查詢、輸出信息，ERP雖然是軟件，但還是看得見，摸得著，是有形的。
某個(gè)經(jīng)理會(huì)指出管理上的改善，比如方便快捷獲得各種所需的管理報(bào)告，容易進(jìn)行計(jì)劃和模擬，集成的數(shù)據(jù)減少了差錯(cuò)，管理人員效率提高等等。
你提起精益生產(chǎn)，人們就馬上帶你到車間去了。

　　總的來說，實(shí)施ERP后，辦公室的管理人員會(huì)看到與手工方式的巨大不同；實(shí)施精益生產(chǎn)后，車間人員會(huì)看到與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的顯著區(qū)別。

　　“推”“拉”對(duì)峙
　　很多人說精益生產(chǎn)是“拉動(dòng)”生產(chǎn)方式，ERP是“推動(dòng)”生產(chǎn)方式。
嚴(yán)格的說MRP與看板才應(yīng)該被冠以“推”和“拉”的帽子。
不過MRP是ERP中的核心算法，看板是精益生產(chǎn)中的重要工具，如此說來也無不可。

　　我認(rèn)為精益生產(chǎn)與ERP并無直接矛盾，它們的側(cè)重點(diǎn)不一樣，不過看板與MRP倒像是一對(duì)冤家，無法共處。
實(shí)際上，許多人認(rèn)為精益生產(chǎn)與ERP是矛盾的，其主要觀點(diǎn)就是在于看板與MRP的差異。

　　主生產(chǎn)計(jì)劃
　　采用MRP的企業(yè)會(huì)發(fā)現(xiàn)他們的主生產(chǎn)計(jì)劃比手工作業(yè)階段要有效，而且編制和維護(hù)的時(shí)間大大縮短了。

　　看板不涉及如何編制和維護(hù)主生產(chǎn)計(jì)劃，它是以一個(gè)現(xiàn)成的主生產(chǎn)計(jì)劃作為開端的。
所以采用看板的企業(yè)需要依靠其他系統(tǒng)來制訂主生產(chǎn)計(jì)劃。

　　物料需求計(jì)劃
　　MRP就是物料需求計(jì)劃的英文縮寫，它可以按照主生產(chǎn)計(jì)劃、物料清單和庫存數(shù)據(jù)準(zhǔn)確的計(jì)算出物料需求計(jì)劃，并可以根據(jù)實(shí)際情況的變化產(chǎn)生修改和反饋信息。

　　采用看板的企業(yè)在物料實(shí)際消耗時(shí)才會(huì)發(fā)出補(bǔ)充信號(hào)，即看板，所以需要向供應(yīng)商提供一個(gè)長期、粗略的物料需求計(jì)劃。
一般的做法是按照一年的成品銷售計(jì)劃得出原材料的計(jì)劃用量，同供應(yīng)商簽訂一攬子訂單，具體的需求日期和數(shù)量則完全由看板來體現(xiàn)。

　　能力需求計(jì)劃
　　MRP系統(tǒng)可以幫助人們把主生產(chǎn)計(jì)劃轉(zhuǎn)換為能力需求計(jì)劃，生成負(fù)荷報(bào)告。
然后根據(jù)負(fù)荷報(bào)告分析結(jié)果和反饋調(diào)整主生產(chǎn)計(jì)劃。

　　看板不參與制訂主生產(chǎn)計(jì)劃，也不參與生成能力需求計(jì)劃。
實(shí)現(xiàn)看板的企業(yè)通過工序設(shè)計(jì)、設(shè)備布置、人員培訓(xùn)等手段來實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過程的均衡化，從而大大減少了生產(chǎn)過程中的能力需求不平衡的現(xiàn)象。
看板可以很快地暴露出能力過?；虿蛔愕墓ば蚧蛟O(shè)備，然后通過不斷地改進(jìn)來消除問題。
這種對(duì)問題的根源進(jìn)行分析并解決問題的方法是非常值得借鑒的。

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