企業管理咨詢中，關于車間6S管理活動開展程序？咨詢，解答如下：
    車間是企業生產發展的心臟，車間管理的好壞直接影響產品的質量情況，同樣也會影響生產效率，因此對企業車間實施6S管理活動是很重要的，那么如何做呢?
車間6S活動程序：
1制定部門6S活動制度及標準
2整理的推行程序：
1)對所在的工作場所(范圍)進行全面檢查，包括看得到和看不到的。

2)制定“需要”和“不需要”的判別基準。
(參照附表1：基準表)
3)清除不需要物品
4)調查需要物品的使用頻度，決定日常用量。

5)制訂廢棄物處理方法。

6)每周利用紅牌作戰(附表六：紅牌窗體)
7)根據本部門實際，制定部門內自我檢查表內容
8)每日根據工作情況，填制6S檢查表，并在10：00之前寫入看板，發現(不合理、不均勻、浪費等)問題及時記錄，即使沒有改善方案也要養成記錄習慣，有答案時將結果填入表內
36S整頓的推行程序
1)布置流程，確定置放場所，確定各物品的定置位置。

1.1物品的放置場所原則上要100%設定，嚴格遵守本部門定置圖(見部門定置圖)。

1.2堆高標準一般為120cm，高度超過120cm的物料，宜放置于易取放的墻邊
1.3危險品應在特定的場所保管
1.4無法按規定位置放置的物品，應掛“暫放”標識牌，注明原因、放置時間、負責人、預計放至何時。

2)規定放置方法
2.1以類別形態來決定物品的放置方法
2.2立體放置，提高收容率
2.3盡可能按先進先出的方法放置
2.4放置方法原則為平行、直角
2.5清掃用具以掛式方法放置
2.6不超過所規定的范圍
3)劃線定位
3.1色帶寬度的參考標準：主通道：10cm，次信道或區域線：5--7cm。

3.2通道寬度的參考標準：純粹人行道：約80cm以上;單向車通道：車寬+60cm以上;雙向車通道：車寬×2+90cm以上
4)目視管理的重點
4.1放置場所和物品原則上一對一標識
4.2標簽、顯示板、現場、表示在境界線帶上。

46S清掃的推行程序
1)分配清掃責任區域，各責任區應細化各自的定置圖。
進行上、下班前后5分鐘清掃
2)執行例行掃除，清理臟污
3)調查污染源，予以杜絕
4)建立清掃基準，作為規范。
清掃基準包括：清掃對象;清掃方法、重點;要求標準;清掃周期;清掃時間;負責人等
56S清潔的推行程序
1)制訂目視管理、顏色管理的基準
2)目視管理方法：
2.1管理標箋;計測、儀表標箋(測定儀表等管理級數、精度、校正周期);
2.2管理界限標識：對齊標記(將螺帽和螺絲鎖緊后，在側面畫線，若上下未對齊，則可發現螺絲已松，以防設備故障。
)儀表范圍標識：以線或色別分出一般使用范圍和危險范圍，降低庫存，同時，借顏色提醒操作者，增加安全。

66S素養的推行程序
1)遵守部門的有關規則、規定：部門的規則和約定盡可能讓員工參與協商來設定內容。
并將各種規則或約定目視化，讓規則和約定用眼睛一看就懂。

2)遵守禮儀守則：
2.1語言禮儀：早上好、你好;請、勞駕;日常招呼;謝謝、讓您費心了;對不起、請原諒。

2.2電話禮儀：你好，包裝/電工公司;對不起，你打錯了;您好，請問××在嗎?您好，我就是，請問你是哪一位?
對不起，他不在，請問能幫你什么?
2.3儀表禮儀：坐姿禮儀;走姿禮儀;頭發、化妝禮儀;真誠謙虛待人。

2.4行為禮儀：正確穿戴工作服，保持干凈整潔;在規定場所吸煙;※在指定地點吃飯、喝茶。

3)推動各種精神提升活動：開展本車間6S宣傳活動，促進員工對工作的理解，使每一位員工朝氣蓬勃地開始一天的工作;積極參與公司舉行的各種活動。

76S安全的推行程序
1)問題的整理和檢討：每周將各組的問題點集中記錄，并將匯總表交6S管理委員會，以利于委員會及時研究解決問題。

2)定期檢討，以免堆積問題太多，難有成效：
2.1火災隱患：在信道上放置物品或超出通道范圍放置物品;在進出口或安全通道附近放置物品;在消火栓或配電柜前放置物品;配線配管等不固定;不規則地堆放銳利物品;豎立放置物品;未將油廢棉紗頭放在帶蓋的不燃容器內。

2.2作業重點：是否經常保持服裝清潔;紐扣是否脫落或有破損;作業時鞋帶等是否松脫;需戴安全防護用品時是否嚴格執行;身上是否帶有銳利物品。
是否有電線或管道橫穿通道的不安全現象;進出口寬窄或高度等有無問題;操作場所地面是否有不用物品。
使用場所的換氣或局部排氣裝置是否運轉正常。

3)各責任部門依缺點項目改善修正，檢查是否有不安全隱患。

4)公司將定期整理各部門通過查核表反映出的問題，并在6S活動問題公布欄公布，將評分表中記錄的問題點按順序逐條列出，從而得出6S活動中的執行情報。
作為各部門改善的記錄及公司重點改善。

6S管理是一種產生于生產現場應用于現場的理論，對于生產現場具有很強的針對性，同樣，6S管理的覆蓋性也很廣能夠根據不同的企業情況制定不同的措施，提高企業的生產效率。

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