5s是管理中工藝員屬于什么責類?[咨詢360問答]
更新時間:2016-10-22 06:32:47點擊次數:1879次字號:T|T
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什么是5S現場管理法
5S:整理(SEIRI)、整頓(SEITON)、清掃(SEISO)、清潔(SEIKETSU)、素養(SHITSUKE),又被稱為“五常法則”或“五常法”。
5S的起源
5S的沿革
5S起源于日本,是指在生產現場中對人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效的管理,這是日本企業獨特的一種管理辦法。
1955年,日本的5S的宣傳口號為“安全始于整理,終于整理整頓”。
當時只推行了前兩個S,其目的僅為了確保作業空間和安全。
后因生產和品質控制的需要而又逐步提出了3S,也就是清掃、清潔、修養,從而使應用空間及適用范圍進一步拓展,到了1986年,日本的5S的著作逐漸問世,從而對整個現場管理模式起到了沖擊的作用,并由此掀起了5S的熱潮。
5S的發展
日本式企業將5S運動作為管理工作的基礎,推行各種品質的管理手法,第二次世界大戰后,產品品質得以迅速地提升,奠定了經濟大國的地位,而在豐田公司的倡導推行下,5S對于塑造企業的形象、降低成本、準時交貨、安全生產、高度的標準化、創造令人心曠神怡的工作場所、現場改善等方面發揮了巨大作用,逐漸被各國的管理界所認識。
隨著世界經濟的發展,5S已經成為工廠管理的一股新潮流。
根據企業進一步發展的需要,有的企業在原來5S的基礎上又增加了安全(Safety),即形成了“6S";有的企業再增加了節約(Save),形成了“7S";也有的企業加上習慣化(Shiukanka)、服務(Service)及堅持(Shikoku),形成了“10S",有的企業甚至推行“12S",但是萬變不離其宗,都是從“5S"里衍生出來的,例如在整理中要求清除無用的東西或物品,這在某些意義上來說,就能涉及到節約和安全,具體一點例如橫在安全通道中無用的垃圾,這就是安全應該關注的內容。
5S的應用范圍
應用于制造業、服務業等改善現場環境的質量和員工的思維方法,使企業能有效地邁向全面質量管理,主要是針對制造業在生產現場,對材料、設備、人 員等生產要素開展相應活動。
5S對于塑造企業的形象、降低成本、準時交貨、安全生產、高度的標準化、創造令人心曠神怡的工作場所、現場改善等方面發揮了巨 大作用,是日本產品品質得以迅猛提高行銷全球的成功之處。
推行5S的作用
1、提高企業形象
2、提高生產效率
3、提高庫存周轉率
4、減少故障,保障品質
5、加強安全,減少安全隱患
6、養成節約的習慣,降低生產成本
7、縮短作業周期,保證交期
8、改善企業精神面貌,形成良好企業文化
5S現場管理法的內容
5S起源于日本,通過規范現場、現物,營造一目了然的工作環境,培養員工良好的工作習慣,是日式企業獨特的一種管理方法,其最終目的是提升人的品質:
革除馬虎之心,養成凡事認真的習慣 (認認真真地對待工作中的每一件"小事" )
遵守規定的習慣
自覺維護工作環境整潔明了的良好習慣
文明禮貌的習慣
5S現場管理法:整理
將工作場所任何東西區分為有必要的與不必要的:
把必要的東西與不必要的東西明確地、嚴格地區分開來;
不必要的東西要盡快處理掉。
目的:
騰出空間,空間活用
防止誤用、誤送
塑造清爽的工作場所
生產過程中經常有一些殘余物料、待修品、待返品、報廢品等滯留在現場,既占據了地方又阻礙生產,包括一些已無法使用的工夾具、量具、機器設備,如果不及時清除,會使現場變得凌亂。
生產現場擺放不要的物品是一種浪費:
即使寬敞的工作場所,將俞變窄小。
棚架、櫥柜等被雜物占據而減少使用價值。
增加了尋找工具、零件等物品的困難,浪費時間。
物品雜亂無章的擺放,增加盤點的困難,成本核算失準。
注意點:
要有決心,不必要的物品應斷然地加以處置。
實施要領:
自己的工作場所(范圍)全面檢查,包括看得到和看不到的
制定「要」和「不要」的判別基準
將不要物品清除出工作場所
對需要的物品調查使用頻度,決定日常用量及放置位置
制訂廢棄物處理方法
每日自我檢查
常用的方法:
使用頻率法
價值分析法
定點拍照法
紅牌作戰法
看板管理法等等
5S現場管理法:整頓
對整理之后留在現場的必要的物品分門別類放置,排列整齊。
明確數量,并進行有效地標識。
目的:
工作場所一目了然
整整齊齊的工作環境
消除找尋物品的時間
消除過多的積壓物品
注意點:
這是提高效率的基礎。
實施要領:
前一步驟整理的工作要落實
流程布置,確定放置場所
規定放置方法、明確數量
劃線定位
場所、物品標識
整頓的"3要素":場所、方法、標識
放置場所
物品的放置場所原則上要100%設定
物品的保管要 定點、定容、定量
生產線附近只能放真正需要的物品
放置方法
易取
不超出所規定的范圍
在放置方法上多下工夫
標識方法
放置場所和物品原則上一對一表示
現物的表示和放置場
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