企業(yè)管理咨詢中，關于長安公司的精益生產的主要途徑是什么呀咨詢，解答如下：
    1、5S與目視管理 “5S”是整理(Seiri) 、整頓(Seiton) 、清掃(Seiso) 、清潔(Seikeetsu)和素養(yǎng)(Shitsuke)這5個詞的縮寫 ”5S” ，起源于日本。
5S是創(chuàng)建和保持組織化，整潔和高效工作場地的過程和方法，可以教育、啟發(fā)和養(yǎng)成良好“人性”習慣，目視管理可以在瞬間識別正常和異常狀態(tài)，又能快速、正確的傳遞訊息。
2、準時化生產(JIT) 準時生產方式是起源于日本豐田汽車公司，其基本思想是“只在需要的時候，按需要的量生產所需的產品” 。
這種生產方式的核心是追求一種無庫存的生產系統，或使庫存達到最小的生產系統。
3、看板管理( Kanban ) 看板是可以作為交流廠內生產管理信息的手段。
看板卡片包含相當多的信息并且可以反復使用。
常用的看板有兩種:生產看板和運送看板 。
4、零庫存管理 工廠的庫存 管理是供應鏈的一環(huán)，也是最基本的一環(huán)。
就制造業(yè)而言，加強庫存管理，可縮短并逐步消除原材料、半成品、成品的滯留時間，減少無效作業(yè)和等待時間，防止缺貨，提高客戶對 “ 質量、成本、交期 ” 三大要素的滿意度。
5、全面生產維護( TPM ) 以全員參與的方式，創(chuàng)建設計優(yōu)良的設備系統，提高現有設備的利用率，實現安全性和高質量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產效率的提高。
6、運用價值流圖來識別浪費 生產過程中到處充斥著驚人的浪費現象，價值流圖(Value Stream Mapping)是實施精益系統、消除過程浪費的基礎與關鍵點。
7、生產線平衡設計 由于流水線布局不合理導致生產工人無謂地移動，從而降低生產效率;由于動作安排不合理、工藝路線不合理，導致工人三番五次地拿起或放下工件。
8、拉系統與補充拉系統 所謂拉動生產是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據“市場”需要進行生產，對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動控制系統，絕不多生產一件產品 。
JIT需要以拉動生產為基礎，而 拉系統操作是精益生產的典型特征。
精益追求的零庫存，主要通過拉系統的作業(yè)方式實現的。
9、降低設置時間 (Setup Reduction) 為了使停線等待浪費減為最少，縮短設置時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業(yè)，并將其轉變?yōu)榉峭＞€時間完成的過程。
精益生產是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現的，降低設置時間是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。
10、單件流 JIT是精益生產的終極目標，它是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現的。
單件流是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。

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