企業管理咨詢中，關于生產現場管理的方案怎么寫？咨詢，解答如下：
    一、序

　　二、管理理念和方法

　　三、實現目標的過程

　　四、其它改進方法

　　一、序：

　　一個團隊就象人一樣，有出生、成長和成熟的過程。


　　二、管理理念

　　——精益生產管理

　　精益生產是永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費。
精益是一種全新的企業文化，而不是最新的管理時尚。


　　精益生產方式的目的是——最大限度地消除浪費（過多制造造成的浪費； 庫存的浪費； 品質不良的浪費； 等待造成的浪費； 搬運造成的浪費； 加工造成的浪費； 動作造成的浪費）

　　管理方法：團隊工作法、注重關鍵細節

　　團隊工作法（Teamwork）努力營造一種“團隊協作”的整體氛圍。
團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監督控制為主，而避免對每一步工作的稽核，提高工作效率。
每位管理人員在工作中不僅是執行上級的命令，更重要的是積極地參與，起到決策與輔助決策的作用。
團隊成員強調一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協調的順利進行。
團隊成員要增強大局觀念。
當發生不協調時，應該“求大同存小異”。
在工作中應發揚“有人負責我服從，無人負責我負責”的精神，但不主張盲目而越位負責，這將會嚴重影響管理的執行力。
在團隊當中，知識是一種共同的思維基礎。
在傳統觀念中，知識是個人私有的力量、權力，是不可以共享給別人的。
要充分發揮團隊的力量，只有大家把知識經驗共享出來，才更易碰撞出創新的火花。
每個員工的成功才有企業的成功。
只有把團隊成員的利益放在心上才有凝聚力。


　　注重關鍵細節：

　　小天鵝公式

　　海爾法則

　　三、實現目標的過程；

　　3.1 生產現狀

　　品質不良狀況；

　　管理人員主要精力處理事物，如生產異常？、品質異常？

　　員工是否勞動效率低？

　　原、輔料是否沒有進行有效控制？

　　3.2 管理意識的更新

　　如何提高產品的一次合格率？

　　如何通過徹底消除各類損耗和浪費，提高生產效率和降低生產成本？

　　如何通過建設優秀現場管理文化，創造環境整潔、設備完好、管理有序的工廠？

　　如何開展5S活動，改善員工精神面貌，激活員工和員工團隊精神 ？

　　3.3 改進生產活動

　　3.3.1 品質不良原因分析及對策

　　3.3.2 設備管理

　　設備維護的狀況直接影響到生產管理和產品質量的好壞消除停機時間。
全面生產維修（TotalProductive Maintenance，TPM）是消除停機時間最有力的措施，包括例行維修、預測性維修、預防性維修和立即維修四種基本維修方式。


　　例行維修——一操作工和維修工每天所作的維修活動，需要定期對機器進行保養。
預測性維修——利用測量手法分析技術預測潛在的故障，保證生產設備不會因機器故障而造成時間上的損失。
其意義在于未雨綢繆，防患于未然。


　　預防性維修——一為每一臺機器編制檔案，記錄所有的維修計劃和維修紀錄。
對機器的每一個零部件都做好徹底、嚴格的保養，適時更換零部件，保證機器不發生意外故障。
立即維修——一旦有故障發生時，維修人員要召之即來，隨叫隨到，及時處理。


　　3.3.3 生產管理

　　培養高素質的員工隊伍（現代化的硬件設施可以投資，技術專才可以引進，但整體的一支高素質、高技能的工人隊伍卻無法完全引進，而要靠企業長期培訓、儲蓄、積累起來。
一個制造業公司的競爭力在相當程度上取決于工人的素質狀況。
精益生產可以起到培養用心、有心、肯動腦筋、關心企業的一批優秀工人的作用。
要提高中層生產管理干部的管理水平、知識層次，學習生產計劃、均衡排產、目視管理、負荷計劃、預測管理等現代生產管理知識。


　　精益生產則強調個人對生產過程的干預，充分發揮人的能動性，同時強調協調，對員工個人的評價也是基于長期的表現。
這種方法更多地將員工視為企業團體的成員，而非機器。
激發員工創意精神）

　　拉動式準時化生產（－－以最終用戶的需求為生產起點。
－－強調物流平衡，追求零庫存，避免一道工序的工作荷載一會兒過高，一會兒又過低，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。
但是，在某些情況下，還必須保留一定數量的在制品庫存，而這個數量就取決于相鄰兩道工序的交接時間。
－－組織生產線依靠一種稱為看板（Kanban）的形式。
即由看板傳遞下道向上退需求的信息。
看板的目的在于有效的控制在制品的數量，促進前后工序生產節奏同步，實現各生產環節持續穩定、科學合理、均衡組織生產。
－－生產中的節拍可由人工于預、控制，但重在保證生產中的韌流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對后退工序供應的準時化）－－由于采用拉動式生產，生產中的計劃與調度實質上是由各個生產單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產單元之間的協調則極為必要）

　　生產計劃的管理（生產計劃安排、產能分析與管理、系統協調各工序銜接）

　　生產過程中物料的管理（1、原輔料消耗的控制，原材料完全按定單數量進行成套領料、對原材料的報廢情況每周進行統計、制定輔料的耗用標準；2、在制品的控制，對各工序建立在制日報，使生產確實掌握在制品的狀況、對半成品物料進行管制、對各產品生產尾數進行重點管制 ）

　　生產線平衡分析（生產線平衡分析是指：分析生產線中各工序的時間差異狀態，并將差異時間給予消除，使生產線保持順暢的方法，也稱工序平衡分析。


　　生產線平衡分析的作用是提高人員、機械的運作效率；提高作業效率；縮短等待時間等）

　　生產線平衡改善（工時大的工序的改善、工時小的工序的改善）

　　增加產品的增值時間，提高效率（制造時間=處理時間+檢驗時間+搬運時間+等待時間，減少生產準備時間。
減少過程準備時間可以相對地增加產品的增值時間，提高效率。
減少生產準備時間的做法是，認真細致地做好開機（線）前的一切準備活動，消除生產過程可能發生的各種隱患。
消除停機時間。
一方面出現故障立即維修，另一方面力爭向例行維修和預防性維修的維修方式發展。
減少廢品產生。
嚴密注視產生廢品的各種現象（比如設備、工作人員、物料和操作方法等），找出根源，然后徹底解決。
此外，那些消除返工的措施也同樣有利于減少廢品的產生）

　　員工勞動效率低原因分析及對策（拉長職責是否不明確？流水線作業是否不平衡，表現為堆積、等待等、各工序員工等待時間是否過長？來料是否延誤？來料是否不良？來料數量是否不足？新產品是否較多？工藝是否不成熟？新員工是否多？熟練程度是否不夠？員工培訓是否不到位？拉長和員工質量意識觀念是否不強等？）

　　3.3.4 質量管理（停線：生產線上任何一個工位的操作人員在發現有不合格品發生時均有權停止生產線的工作，并通過查找和消除產生不合格品的根本原因來杜絕不合格品的發生；防錯：采用防錯技術防止誤操作帶來的不合格以及其它問題；可視控制：通過布告板、生產控制板和看板等手段實現可視化控制以便及時發現問題。
防止不合格品的發生；自感化：使設備具有判斷部件合格與否的能力，消除不合格品發生）

　　3.4 目標的實現

　　四、其它改進方法

　　4.1、合理布局

　　布局是指：對事物全面的安排和規劃。


　　合理的生產布局就是將各個生產要素設置在最佳位置，使得每一生產要素都能發揮出最佳效益。
合理布局的原則是通過工藝分析和方法研究，對生產現場中人和物的結合狀態加以改善，使之處于緊密結合狀態，以清除或減少人的無效勞動和避免生產的不安全因素，從而達到提高生產效益和產品質量的目的。


　　什么情況下要改善布局？（現有布局己阻礙生產效率進一步提高時； 設計變更、制造成工藝更改時，亦要進行相應的布局改善，以發揮更大的效益； 引進新產品時； 場地搬遷時； 人身安全受到危害時）

　　布局改善的基本原則（綜合的原則將所有生產要素有機地銜接起來、 空間，時間最短的原則、順次流動的原則、利用立體空間的原則、滿足和安全的原則、適應性的原則、便于管理的原則）

　　4.2、識別管理是指：以事物的某一顯著特征為線索，對事物進行區分處理。


　　生產要素的識別做不好，要么就你一個人知道，別人都不知道；要么別人都知道，就你一個人不知道。


　　現場識別管理作用（生產要素異常、不良之處明確化、生產要素白干、瞎干、蠻干之處明確化、提高自主管理水平，降低管理成本）

　　識別內容（人員識別、設備識別、材料識別、作業識別、環境識別、生產進度、品質目標識別）現場中最容易出紕漏的項目之一就是材料的識別管理，良品與不良品相互混淆、誤使用其他材料、數量與實際不符……每一項都和識別欠佳有關。
舉手之勞的一個識別項目，一旦失手，有時會發展到不可收拾的境地。
識別項目有：良品與不良品的識別{重中之重}、品名、編號、數量、來歷、狀態的識別、保管條件的識別。


　　識別管理效果（員工由原來的到處找物料變成到指定的物料區取料、避免了良品與不良品相互混淆、提高了工廠管理水平，降低管理成本）

　　大崗就這些，自己完善下，不知道有用沒？
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