企業(yè)管理咨詢中，關(guān)于煤礦為什么要推行精細(xì)化管理咨詢，解答如下：
    轉(zhuǎn)載以下資料供參考 精益生產(chǎn)工具，謝謝! 1、6S與目視控制 “6S”是整理(Seiri) 、整頓(Seiton) 、清掃(Seiso) 、清潔(Seikeetsu)和素養(yǎng)(Shitsuke)、安全(safety)這6個(gè)詞的縮寫(xiě) ”6S” ，起源于日本。
6S是創(chuàng)建和保持組織化，整潔和高效工作場(chǎng)地的過(guò)程和方法，可以教育、啟發(fā)和養(yǎng)成良好“人性”習(xí)慣，目視管理可以在瞬間識(shí)別正常和異常狀態(tài)，又能快速、正確的傳遞訊息。
兩天的課程可以幫助學(xué)員: · 了解為什么要做6S，掌握推行6S和目視管理的步驟和方法 ; · 了解視覺(jué)控制工具的類型，學(xué)會(huì)如何創(chuàng)建視覺(jué)控制工具以及一些最基本的可以快速改進(jìn)所有工作區(qū)域的新工具。
2、準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)(JIT) 準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)方式是起源于日本豐田汽車公司，其基本思想是“只在需要的時(shí)候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品” 。
這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無(wú)庫(kù)存的生產(chǎn)系統(tǒng)，或使庫(kù)存達(dá)到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。
通過(guò)本課程的學(xué)習(xí)，使學(xué)員能夠: · 認(rèn)識(shí)增值與非增值活動(dòng)，減少或消除非增值和浪費(fèi) ; · 七種浪費(fèi)的識(shí)別以及最終消除浪費(fèi); · 學(xué)會(huì)運(yùn)用各種拉動(dòng)方式實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)。
3、看板管理( Kanban ) Kanban是個(gè)日語(yǔ)名詞，表示一種掛在或貼在容器上或一批零件上的標(biāo)簽或卡片，或流水線上各種顏色的信號(hào)燈、電視圖象等。
看板是可以作為交流廠內(nèi)生產(chǎn)管理信息的手段。
看板卡片包含相當(dāng)多的信息并且可以反復(fù)使用。
常用的看板有兩種:生產(chǎn)看板和運(yùn)送看板 。
本課程將使學(xué)員能夠: · 介紹拉動(dòng)系統(tǒng)看板以及用于管理過(guò)程的目視化看板，以及這些看板對(duì)于生產(chǎn)組織，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)以及持續(xù)改善的重要意義;; · 生產(chǎn)看板的作用就是購(gòu)買的“資金”，你需要關(guān)注的是生產(chǎn)過(guò)程中你要“購(gòu)”什么，什么時(shí)候買，買多少。
4、零庫(kù)存管理 工廠的庫(kù)存 管理是供應(yīng)鏈的一環(huán)，也是最基本的一環(huán)。
就制造業(yè)而言，加強(qiáng)庫(kù)存管理，可縮短并逐步消除原材料、半成品、成品的滯留時(shí)間，減少無(wú)效作業(yè)和等待時(shí)間，防止缺貨，提高客戶對(duì) “ 質(zhì)量、成本、交期 ” 三大要素的滿意度。
通過(guò)兩天的學(xué)習(xí)，讓參加學(xué)員能夠: · 了解庫(kù)存管理的基本概念，掌握庫(kù)存分析的方法，學(xué)會(huì)選擇合適的庫(kù)存系統(tǒng); · 學(xué)習(xí)、掌握管理庫(kù)存作業(yè)的技能; · 掌握庫(kù)存作業(yè)管理表單、程序的制作與實(shí)施技巧。
5、全面生產(chǎn)維護(hù)( TPM ) TPM起源于日本， 是以全員參與的方式，創(chuàng)建設(shè)計(jì)優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率，實(shí)現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達(dá)到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。
我們希望學(xué)員通過(guò)此次課程: · 理解5S與TPM 的關(guān)系; · 掌握OEE的計(jì)算和如何改善OEE; · 掌握實(shí)施TPM 的方法 ; · 如何建立和維護(hù)設(shè)備的歷史記錄，評(píng)價(jià)目前的TPM 水平。
6、運(yùn)用價(jià)值流圖來(lái)識(shí)別浪費(fèi) 生產(chǎn)過(guò)程中到處充斥著驚人的浪費(fèi)現(xiàn)象，價(jià)值流圖(Value Stream Mapping)是實(shí)施精益系統(tǒng)、消除過(guò)程浪費(fèi)的基礎(chǔ)與關(guān)鍵點(diǎn)。
通過(guò) 本課程的學(xué)習(xí)，可使學(xué)員: · 發(fā)現(xiàn)過(guò)程中何處產(chǎn)生浪費(fèi) ， 識(shí)別精益的改進(jìn)機(jī)會(huì); · 認(rèn)識(shí)價(jià)值流的構(gòu)成因素與重要性; · 掌握實(shí)際繪制“價(jià)值流圖”的能力; · 認(rèn)識(shí)數(shù)據(jù)在價(jià)值流圖示中的應(yīng)用，通過(guò)數(shù)據(jù)量化改善機(jī)會(huì)的次序。
7、生產(chǎn)線平衡設(shè)計(jì) 由于流水線布局不合理導(dǎo)致生產(chǎn)工人無(wú)謂地移動(dòng)，從而降低生產(chǎn)效率;由于動(dòng)作安排不合理、工藝路線不合理，導(dǎo)致工人三番五次地拿起或放下工件。
通過(guò)本課程的學(xué)習(xí)，我們將了解到: · 能夠設(shè)計(jì)和實(shí)施一個(gè)線平衡的生產(chǎn)線 ; · 了解典型流程環(huán)境中的問(wèn)題及如何影響那些問(wèn)題 ; · 知道何時(shí)使生產(chǎn)率最大化。
8、拉系統(tǒng)與補(bǔ)充拉系統(tǒng) 所謂拉動(dòng)生產(chǎn)是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據(jù)“市場(chǎng)”需要進(jìn)行生產(chǎn)，對(duì)本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過(guò)程的拉動(dòng)控制系統(tǒng)，絕不多生產(chǎn)一件產(chǎn)品 。
JIT需要以拉動(dòng)生產(chǎn)為基礎(chǔ)，而 拉系統(tǒng)操作是精益生產(chǎn)的典型特征。
精益追求的零庫(kù)存，主要通過(guò)拉系統(tǒng)的作業(yè)方式實(shí)現(xiàn)的。
通過(guò)本課程的學(xué)習(xí)，學(xué)員可以: · 理解拉系統(tǒng)和補(bǔ)充拉系統(tǒng)的定義 ; · 理解拉系統(tǒng)的關(guān)鍵參數(shù)及計(jì)算方法 ; · 如何在多變的環(huán)境中將拉系統(tǒng)應(yīng)用于精益項(xiàng)目 ; · 了解制造拉系統(tǒng)和采購(gòu)拉系統(tǒng)的區(qū)別。
9、降低設(shè)置時(shí)間 (Setup Reduction) 為了使停線等待浪費(fèi)減為最少，縮短設(shè)置時(shí)間的過(guò)程就是逐步去除和減少所有的非增值作業(yè)，并將其轉(zhuǎn)變?yōu)榉峭＞€時(shí)間完成的過(guò)程。
精益生產(chǎn)是通過(guò)不斷消除浪費(fèi)、降低庫(kù)存、減少不良、縮短制造周期時(shí)間等具體要求來(lái)實(shí)現(xiàn)的，降低設(shè)置時(shí)間是幫助我們達(dá)到這一目標(biāo)的關(guān)鍵手法之一。
通過(guò)本課程的學(xué)習(xí)，我們將了解到: · 理解設(shè)置時(shí)間是如何影響流程的周轉(zhuǎn)效率 ; · 學(xué)習(xí)降低設(shè)置時(shí)間的 4 大步驟 ; · 理解為了降低設(shè)置時(shí)間的必須準(zhǔn)備工作。
10、單件流 JIT是精益生產(chǎn)的終極目標(biāo)，它是通過(guò)不斷消除浪費(fèi)、降低庫(kù)存、減少不良、縮短制造周期時(shí)間等具體要求來(lái)實(shí)現(xiàn)的。
單件流是幫助我們達(dá)到這一目標(biāo)的關(guān)鍵手法之一。
通過(guò)本課程的學(xué)習(xí)，我們將了解到: · 單件流與傳統(tǒng)作業(yè)的根本差異 ; · 設(shè)計(jì)如何實(shí)現(xiàn)單件流 ; 通過(guò)單件流，您企業(yè)將得到如下益處: ※ 不良狀況明顯顯露，及時(shí)解決 ; ※ 形成團(tuán)隊(duì)驅(qū)動(dòng)，作業(yè)人員集中精力 ; ※ 縮短解決問(wèn)題的時(shí)間 ; ※ 作業(yè)人員作業(yè)時(shí)間增加，輔助時(shí)間減少 ; ※ 縮小生產(chǎn)面積物流搬運(yùn)減少生產(chǎn)效率提高 。
11、持續(xù)改善 (Kaizen) Kaizen是個(gè)日語(yǔ)名詞，相當(dāng)于CIP。
當(dāng)開(kāi)始精確地確定價(jià)值，識(shí)別價(jià)值流，使為特定產(chǎn)品創(chuàng)造的價(jià)值的各個(gè)步驟連續(xù)流動(dòng)起來(lái)，并讓客戶從企業(yè)[2]拉動(dòng)價(jià)值時(shí)，奇跡就開(kāi)始出現(xiàn)了。
本課程將使學(xué)員: · 何時(shí)需要改善( Kaizen )，如何應(yīng)用改善( Kaizen ); · 改善( Kaizen )的策略，常用工具和技巧。
精益生產(chǎn)實(shí)施步驟 1、選擇要改進(jìn)的關(guān)鍵流程 精益生產(chǎn)方式不是一蹴而就的，它強(qiáng)調(diào)持續(xù)的改進(jìn)。
首先應(yīng)該先選擇關(guān)鍵的流程，力爭(zhēng)把它建立成一條樣板線。
2、畫(huà)出價(jià)值流程圖 價(jià)值流程圖是一種用來(lái)描述物流和信息流的方法。
在繪制完目前狀態(tài)的價(jià)值流程圖后，可以描繪出一個(gè)精益遠(yuǎn)景圖(Future Lean Vision)。
在這個(gè)過(guò)程中，更多的圖標(biāo)用來(lái)表示連續(xù)的流程，各種類型的拉動(dòng)系統(tǒng)，均衡生產(chǎn)以及縮短工裝更換時(shí)間，生產(chǎn)周期被細(xì)分為增值時(shí)間和非增值時(shí)間。
3、開(kāi)展持續(xù)改進(jìn)研討會(huì) 精益遠(yuǎn)景圖必須付諸實(shí)施，否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。
實(shí)施計(jì)劃中包括什么(What)，什么時(shí)候(When)和誰(shuí)來(lái)負(fù)責(zé)(Who)，并且在實(shí)施過(guò)程中設(shè)立評(píng)審節(jié)點(diǎn)。
這樣，全體員工都參與到全員生產(chǎn)性維護(hù)系統(tǒng)中。
在價(jià)值流程圖、精益遠(yuǎn)景圖的指導(dǎo)下，流程上的各個(gè)獨(dú)立的改善項(xiàng)目被賦予了新的意義，使員工十分明確實(shí)施該項(xiàng)目的意義。
持續(xù)改進(jìn)生產(chǎn)流程的方法主要有以下幾種:消除質(zhì)量檢測(cè)環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象;消除零件不必要的移動(dòng);消滅庫(kù)存;合理安排生產(chǎn)計(jì)劃;減少生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間;消除停機(jī)時(shí)間;提高勞動(dòng)利用率。
4、營(yíng)造企業(yè)文化 雖然在車間現(xiàn)場(chǎng)發(fā)生的顯著改進(jìn)，能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化變革，但是如果想當(dāng)然地認(rèn)為由于車間平面布置和生產(chǎn)操作方式上的改進(jìn)，就能自動(dòng)建立和推進(jìn)積極的文化改變，這顯然是不現(xiàn)實(shí)的。
文化的變革要比生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的改進(jìn)難度更大，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。
許多項(xiàng)目的實(shí)施經(jīng)驗(yàn)證明，項(xiàng)目成功的關(guān)鍵是公司領(lǐng)導(dǎo)要身體力行地把生產(chǎn)方式的改善和企業(yè)文化的演變結(jié)合起來(lái)。
傳統(tǒng)企業(yè)向精益化生產(chǎn)方向轉(zhuǎn)變，不是單純地采用相應(yīng)的“看板”工具及先進(jìn)的生產(chǎn)管理技術(shù)就可以完成，而必須使全體員工的理念發(fā)生改變。
精益化生產(chǎn)之所以產(chǎn)生于日本，而不是誕生在美國(guó)，其原因也正因?yàn)閮蓢?guó)的企業(yè)文化有相當(dāng)大的不同。
5、推廣到整個(gè)企業(yè) 精益生產(chǎn)利用各種工業(yè)工程技術(shù)來(lái)消除浪費(fèi)，著眼于整個(gè)生產(chǎn)流程，而不只是個(gè)別或幾個(gè)工序。
所以，樣板線的成功要推廣到整個(gè)企業(yè)，使操作工序縮短，推動(dòng)式生產(chǎn)系統(tǒng)被以顧客為導(dǎo)向的拉動(dòng)式生產(chǎn)系統(tǒng)所替代。
總而言之，精益生產(chǎn)是一個(gè)永無(wú)止境的精益求精的過(guò)程，它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價(jià)值鏈中一切不能增加價(jià)值的活動(dòng)，提高勞動(dòng)利用率，消滅浪費(fèi)，按照顧客訂單生產(chǎn)的同時(shí)也最大限度的降低庫(kù)存。
由傳統(tǒng)企業(yè)向精益企業(yè)的轉(zhuǎn)變不可能一蹴而就，需要付出一定的代價(jià)，并且有時(shí)候還可能出現(xiàn)意想不到的問(wèn)題。
但是，企業(yè)只要堅(jiān)定不移走精益之路，大多數(shù)在6個(gè)月內(nèi)，有的甚至還不到3個(gè)月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生產(chǎn)帶來(lái)的好處。

    上海理則企業(yè)管理咨詢有限公司可為您提供：
①5S管理|6S管理咨詢培訓(xùn)、
②卓越班組長(zhǎng)建設(shè)輔導(dǎo)培訓(xùn)、
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