企業管理咨詢中，關于工廠5S管理實施技巧咨詢，解答如下：
    咨詢主題：工廠5S管理實施技巧
        工廠5S管理起源于日本，為什么眾多的制造業在學習和運用工廠5S管理。
現在，在技術等其他條件一樣時，誰的“工廠5S管理”工作開展的好，誰的工作有成效，誰的產品成本就能保持到最低，就越能獲得更多的利潤；同樣只有企業發展了，員工的個人收益才能提高，還有更重要的一點：可以滿足個人事業的成就感，為個人的發展提供更多的機會。
正如“國貧受人欺，國富受人尊”一樣的道理。

　　所謂5S管理技巧，可以用來培養現場工人的良好工作習慣，5S運動背后所蘊含的理念是：整齊、清潔與紀律化的工作現場乃是制造高品質產品、杜絕量費，以及維持高生產能力的必要條件。

　　工廠5S管理代表五個日本單字：SEIRI(整理)、SEITON(整頓)、SEISO(清掃)、SEIKETSU(標準)、以及SHITSUKE(教養)，但其實質就是：在生產現場對人員、機器、材料、方法和環境（“人、機、物、法、環”）等生產要素進行有效管理。

　　其邏輯就是：工作場所的清潔、有序和紀律是生產高質量產品，減少或杜絕浪費，提高生產率效的基本要求。

　　做任何事首先要有決心，然后努力去做。
做事要有觀念性，觀念改變則行動改變，行動改變則習慣改變，習慣改變則命運改變，命運不能是被別人決定的，而是要牢牢掌握在自己手中。
 
　　工廠5S管理的特色：
　　1、循序漸進，從基礎作起。

　　2、全員參與，從基層做起，使之從形式化變成行事化，進而習慣化，最終準則化。

　　工廠如何推行5S管理
　　在推行5S管理運動前，第一件事情就是先到工廠現場周圍環境拍照存證，將來推行5S運動后，在拍照比較，可以立即看出推行的成效。

　　整理環境(Clearupthearea)。
在任何工廠里都有廢棄或不需要的物品，這些物品目前生產用不著，應以紅色標簽區別，任何人見到都知道應予搬移或拋棄，不過，廠區應先確定不需要之標準以避免爭端，然后指派第三者(通常為管理部門)著手上標簽。

　　整理儲藏所(Organizestorageplaces)。
環境清潔后，應再整理儲藏所，并以文字或數字、顏色等明顯標示各項物品存放位置，整理儲藏所時，應牢記三個關鍵因素：何地(Where)、何物(What)、以及多少數量(HowMany)，標示應清楚明白并易于識別，應采開放式儲藏系統，否則各項工具不易保持整齊。

　　全面清掃(Consolidateclearingprocedure)。
廠區清掃涵蓋三大范圍：倉儲區、設備與環境。
應先劃分責任區域，并將清掃的責任分派給現場工作人員。
在共同責任區內，可以采用輪班制度。
最好將個人責任歸屬與清掃項目制表公布于現場，每一個人都看得見的地方，讓每一位員工都養成每天清掃五分鐘的習慣，五分鐘聽起來很短，但如果持之以恒，效果是十分驚人的。

　　把整潔的工作現場當作一項標準來追求(Standardizeaspotlessworkplace)。
只要每人付出一點小小的努力，現場就永遠保持整潔，秘訣在于牢記三個沒有(No)的原則：沒有不需要的物品，沒有雜亂，沒有骯臟。
在達成這一標準前，應派人定期檢查評分。
、
　　執行視覺管制(Implementvisualcontrol)。
有批評才有進步，5S運動也是一樣，理想的工作現場應該是一望即知問題所在，解決問題也就容易的多，經過一段時間后，現場的外貌也許有了很大的改變，請你再照一些照片，然后根5S運動實施前的照片比較。
最好辦一次照片展覽，這是對現場員工最好的教育，此外，也不要忘記了對執行5S具有成效的現場單位或員工，給與適當的獎勵。

　　工廠5S管理的成效
　　現在你的工廠看起來整潔多了，但這只是5S運動的開始而已，千萬不要松懈，下一個目標是潛移默化，把5S變成工廠的習慣。

　　管制存貨水平(Controlsocklevels)，在不影響生產的前提下，應設法逐步降低存貨水平，做法很簡單：利用紅色(紅線或標簽)表示存貨之最高水平，黃色標示最低水平，慢慢降低紅色標簽的位置，如此即可加強存貨管制，減少積壓存貨。

　　容易取用，容易歸位(Makeiteasytouseandreturnthings)。
各種夾具、工具與備品放置之位置，應標示名稱和編號，最好畫出工具的形狀，精確標示位置所在，理想的工具位置，應該臨近相關的機器設備，才能隨取隨用，用后立即歸位，還可以利用不同顏色區別不同之工具或原料備品，令使用者更易于識別。

　　隨時清理與清點(Alwayscleanandcheck)在現場隨時清理雨情點，目的是要做到零故障，零錯誤，以及零中斷，每一個與生產流程相關的環節都應該隨時清理雨情點，劃分責任區域，指派清理雨情點工作予現場人員。
設定前點項目與清理之順序，并列入日常工作之一環。
工廠的維護應該由現場人員自己來做。

　　維持整潔的工作現場(Maintainaspotlessworkplace)前面提到的三個整理重點--何地、何物、以及多少數量--是否都已做到?是否已經設定標準，杜絕現場及倉儲中不需要的物品?假如現場有不需要的物品，由誰來負責搬運?所有的工具是否已經歸還原位?如有骯臟是否立即清掃?員工每天清掃是否已經習慣?應該排人定期及不定期檢查。

　　全公司維持相同的水平(Maintainstandardsthroughoutthecompany)教養應該著手于嚴格的要求，各級主管應該放寬胸懷，可以批評別人，也要接受批評，所謂"預防勝于治療"，現場的事故防患于未然。
工人缺乏教養，主管應該職責的是領班、組長，而不是工人。
領班、組長應負責教導工人，并創造活潑明朗的工作環境。

　　預防性的工廠5S管理
　　當5S經過潛移默化，逐漸根棲于你的工廠，你的下一個目標就是加入世界一流公司的行列，為了達成此一目標，還要加倍努力才行。

　　去處不需要的物品(Avoidunnecessaryitems)如果不需要的物品在你清理時一再出現，請趕快找出一再出現的原因。
與其事后處理，不如事先防范。
二防范的最佳手段就是維持并降低庫存水平。

　　避免雜亂(Avoiddisorganization)關于工具的使用，可能你的工人已經知道用畢歸位，并加以整理，但現場還是相當雜亂，為了能解決問題，不能只知道雜亂的現象，卻不知道雜亂的原因。
可能原因如下：儲藏所并非固定，或未明顯的標志放置位置;工人教養或訓練不足;堆放之物品超過正常需要量。

　　清掃后不再骯臟(Cleaningwithoutgettingdirtyagain)骯臟在被注意到以前，往往已經在工廠散布開來，散布的媒介包括風、水、油、工人制服、鞋底、輪胎(如堆高機)等。
除非消除臟亂之源，否則清不勝清，掃不勝嫂，臟亂永遠存在。
想要清掃后不再骯臟，就必須找出原因，對癥下藥，更應該避免工作本身制造骯臟(例如加油時油灑落地面，或是運貨卡車經過，輪胎將大量污泥帶進工廠)。

　　預防環境退化(Preventdegradationoftheenvironment)整齊與清潔是效率的表征，一個骯臟的工廠要談品質和效率，無異于緣木求魚。
為了防止環境之退化，我們不但要推行5S，還要推行預防性的5S，亦即預防性的清理、整頓與清掃。
你應該十分清楚自己工廠的缺失，掌握5S的要點，致力改進，提高標準，這樣你已經朝向5S模范工廠邁進中。

　　有計劃的訓練(Systematizetraining)應讓現場工人自動自發、承擔責任、解決問題。
建設性批評雖然有效，不過一旦災害發生，仍然于事無補。
只要不斷加強員工教育訓練，人為地意外或災害必可減少。

　　一家公司在一年中，至少應該撥出幾個月來推行5S運動，活動內容包括：5S研討會、5S競賽等。
公司高級主管每月至少巡視工廠一次檢視5S成效。

　　另一有效的辦法是輯印5S簡訊，供員工閱讀，這是教育現場工人的有效方法，此外，也可以在晨間上班前，或在晚間下班后安排五分鐘的簡短會議，檢討5S的成效。

　　一旦工廠5S管理在你的工廠里已經根深蒂固、潛移默化，你的工廠就已經登列世界一流工廠的行列。

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