企業管理咨詢中，關于管理5S是什么啊？ 那5S啊 單詞是什么啊？咨詢，解答如下：
    5S培訓資料
　　一、5S、6S、7S
　　5S、6S、7S、是指：整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SETKETSU）、
　　教養（素養）（SHITSUKE）、安全（Safety）、成本（節約）（Saving）
　　（速度）。
5S是基礎，6S是保證，7S是速度。

　　1S.整理（SEIRI）：明確分清有用與無用物品，無用物品不要放置于工作場所。

　　2S.整頓（SEITON）：有用的物品要加以整理，讓誰也能立該取出的狀態。

　　3S.清掃（SEISO）：將工作場所經常清掃，使它沒有灰塵，干干凈凈的狀態。

　　4S.清潔（SETKETSU）：將整理、整頓、清掃徹底的實行。

　　5S.教養（SHITSUKE）：養成規定的事項，依規定能正確實行的習慣。

　　6S.安全（Safety）：貫徹“安全第一，預防為主”，的方針，在生產、工作中，
　　必須確保人身、設備、設施安全，嚴守國家及公司機密。

　　二、5S的目的和作用
　　1. 提高品質．
　　通過推行5S，給我們創造一個舒適的工作環境，通過經常性的清掃、點
　　檢，不斷凈化工作環境。
避免人為失誤，提高品質。
使我們每一個人都有品
　　質意識，將不良品不要流向下一道工序。

　　2. 成本降低．
　　通過推行5S，降低設備的故障率，減少各種資源的浪費，降低成本，提
　　高我們的經濟效益。

　　3. 效率提高．
　　通過推行5S，工作的標準化和規范化，物品擺放有條理，減少查找時間，
　　提高工作效率。

　　4. 減少安全事故的發生．
　　通過推行5S,工作場所和環境得到改觀，使我們安全意識加強，可以減少
　　安全事故發生的概率。

　　5. 人員素質的提高．
　　通過推行5S，使我們素質得到提高。
培養一種自律的工作習慣，人改變環境，環境改變人的思維觀念。
對我們進行5S教育，使我們形成一種團隊合作精神，不要以小事而勿為，大事而不能為之。

　　6. 顧客滿意度得到提高．
　　通過推行5S，改善各個環節的不良陋習，企業內、外部環境得到改善， 使
　　我們的形象得到提升。

　　說到這里有些人更定會說：有沒有必要推行5S呢？公司推行6S管理，有
　　沒有必要推行5S呢？這是大家都關心的問題。
其實推行了ISO9000/14000和
　　6S管理，同樣可以推行5S，因為它們并不矛盾。
都是一個共同的目的，將公
　　司的基礎管理搞好，做其他事情事半工倍。

　　雖然推行5S，ISO9000/14000并不矛盾，但5S是其他相關活動的基礎。

　　通過5S推行，使現場管理水平上一個臺階，使我們素質和能力得到飛躍。
再
　　來推行ISO9000/14000、TPM/TQC等活動，就會輕車熟路，水到渠成。

　　三、5S推行策略
　　1. 組織策略
　　1）組織結構.
　　2）組織制度.
　　3）組織原則.
　　2. 管理策略
　　1）目標管理.
　　⑴公司5S推行的總目標設定。

　　⑵部門5S推行目標的設置。

　　⑶班組5S推行目標的設置。

　　2）目視管理.
　　目視管理是視覺化的一目了然的管理。
目視管理具有警示作用，能減少事
　　故，改善問題點，提高工作效率。

　　⑴找出5S管理的問題點。

　　⑵掛出有警示作用紅牌。

　　⑶進行問題點的改善。

　　⑷改善后效果評估。

　　3）看板管理.
　　⑴實行看板管理的基本原則
　　①后工序只有在必要時候才向前工序領取必要數量的產品。
不見看板不發
　　料，領料不得超過看板數目，看板必須跟著零件走。

　　②前工序應該只生產必要的數量，以補充后工序取走的數量。
必須使生產
　　的零件數目不超過看板的數目。

　　③不能把不合格品流入后工序，否則會影響JIT的實施效果。

　　（JIT即Just in time，從定義上看，它包括狹義和廣義兩層意思。
狹義上指在需要的時間把物料送達需要的地方。
它的實施是每道工序都與后續的工序同步，以使庫存最少。
廣義上適用于加工車間、流程生產以及重復型生產等所有生產類型。
與“短周期生產”、“無庫存生產”、“零庫存”意義類似。
國內文獻有時也譯作“及時生產”。
JIT指建立在力求消除一切浪費和不斷提高生產率基礎上的一種生產理念。
它覆蓋了從產品設計直到產成品發送一整套的生產活動。
只要這些活動是出產一件最終產品所需要的，包括從原材料開始的各個在制品生產階段，都必須向消除一切浪費、不斷提高生產率的目標看齊。
準時制生產的主要思想有：盡可能地減少庫存；產品質量追求零缺陷；通過縮短調整準備時間、等待隊列長度，減少批量等來壓縮提前期等等。
）
　　④盡量減少看板使用數量，以減少庫存壓力和營運成本
　　⑤盡量使看板管理適應多品種多批量的變化需求，靈活安排生產。

　　⑥正確區分各種類型的看板，避免混亂，可用顏色進行區分，如取貨看板
　　黃色，生產看板綠色。

　　⑵看板管理的發展。

　　⑶看板管理及其延伸。

　　3. 培訓策略
　　1）制定5S培訓計劃.
　　2）實施5S教育培訓.
　　3）檢驗5S培訓效果.
　　4. 改善策略
　　1）找出5S工作中存在的問題點.
　　找出5S工作中存在的問題點，如某產品質量的合格率低，只有80%的
　　總檢合格率。
我們可以把它作為一個問題來改善。
如某現場的管理混亂，
　　也可作為一個問題來改善。

　　2）分析問題產生原因.
　　分析問題產生的原因的常用方法，是因果圖。
從人員、設備、材料、方
　　法、環境、測量等方面去找原因。

　　3）找出主要影響的原因.
　　影響現場管理的因素是多方面的，但那些因素是最主要，要認真進行分
　　析，從人員、設備、材料、方法、環境、測量等方面進行分析研究。

　　4）制定5S改善的措施計劃.
　　根據影響現場管理的主要原因，制定可執行5S改善措施計劃。

　　制定5S施實計劃時應注意以下幾個問題點：
　　① Why—必要性。

　　② What—目的。

　　③ Where—地點。

　　④ When—時間。

　　⑤ Who—執行者。

　　⑥ How—方法。

　　即5W1H，按5W1H去制定5S改善的措施計劃。

　　5）實施5S改善措施計劃.
　　要嚴格按5S改善計劃去執行，要嚴格落實措施。
相關執行者和任人要承
　　擔相應的責任，如圖所示。

　　6）檢查5S改善的實施效果.
　　對現場5S管理工作有一個正確的評價。
達到要求的予以表楊，未達到要求
　　繼續進行改善，并確定整改期限。
將5S管理工作真正落到實處。

　　7）把工作結果標準化.
　　把改善的工作結果標準化主要有以下方面的內容：
　　①制定或修改工作規程。

　　②制定或修改檢查規程。

　　③制定或修改有關規章制度。

　　8）重新開始下一個PDCA循環.
　　現場改善是無止境的，如果說5S改善就做好了，那還差的遠。
公司改善是
　　無止境的，5S、TPM、6S、7S，只有一步一步去實施，才可使公司管理達到
　　所期望的水平。

　　5. 提案制度
　　公司提案制度是公司深化改革，充分發揮員工的主動性和創造性的一種激勵
　　制度。
公司提案制度也叫合理化建議，廣開言路，從善如流。
只要對公司改
　　善有益的建議、方案、設想，都可以提出來。
公司提案制度的運作流程，如
　　圖所示。

　　1）個人填寫公司提案制度書
　　2）提案制度負責人。

　　3）公司提案初步評審。

　　4）實施公司提案制度。

　　5）實施效果評估。

　　6）重新開始下一個PCDA循環。

　　6. 標準化策略
　　1）制度標準。

　　根據標準化的目的制定標準。
標準一般包含以下幾項內容：
　　①目的：制定標準的目的及作用。

　　②范圍：標準的選用范圍。
如部門、場所、時間等。

　　③內容：標準的條款及內容，也包括圖形或圖片的描述。
盡量把標準的執行條文說清楚。

　　④標準的履歷：標準的制定日期，修改日期及修改原因和修改內容等。

　　2）標準化審核。

　　所謂標準化審核標準是否符合標準化要求，它包括以下內容：
　　①標準編號：標準編號是否正確。

　　②標準內容：標準內容是否符合標準作業或規范要求。
條文是否通順，是否具有可操作性并符合公司標準化要求。

　　③標準審核和批準：如果標準符合標準化作業要求，可由相關部門責任人審核和批準后，并發行至相關部門。

　　3）標準的宣傳。

　　在標準發行前，可組織相關部門人員進行學習討論，深入理解標準執行的關
　　鍵點，使標準能夠正確實施。

　　4）標準執行。

　　標準一旦發行，具有強制作用并要求嚴格按照標準去執行或作業。
如果不按
　　標準作業或執行，標準形同虛設，就會失去制定標準的初衷。
因此，5S推
　　行負責人或標準化負責人要及時檢查制定新標準的執行情況，不使標準化作
　　業失去應有的價值。
如果標準中確實存在問題，可進行標準修改。

　　5）標準修改。

　　標準在執行過程中確實存在問題，就必須進行標準修改。
如下幾種情況，要
　　考慮標準的修改：
　　①標準內容與實際過程不符合。

　　②標準沒有可操作性。

　　③實際過程發生改變。

　　④相關標準已發生改變。

　　⑤強制性標準（法律、法規）已發生改變。

　　6）標準化體系。

　　標準化體系是將制定的標準經過實踐檢驗后納入標準化運作體系。
標準化體
　　系是企業標準化、規范化運作的基礎。
在標準化系化過程中，應注意以下問
　　題：
　　①標準化不可過多或過濫，有些可用其他方式代替。

　　②標準文字不可過多過長，盡量精練或條文化。

　　③標準盡量用圖文或圖片代替文字或說明。

　　④標準盡量簡單化，通俗易懂，員工一看就明白并能正確作業和操作。

　　⑤標準盡量具有可操作性，能夠容易執行。

　　⑥標準化的過程也是一個不斷改善和完善的過程。
根據實際運作的情況，不斷修改和完善標準。

　　公司5S推行方法是整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔
　　（SETKETSO）素養（SHITSOKE）、5S方法看起來簡單，其實做起不并不那么
　　容易。

　　一、整理
　　整理是將必要的物品與不要物品區分開來，節省空間和時間，防止現場混
　　料誤用，是現場改善的起點。
整理推行流程，如圖所示。

　　1. 對現場進行全面檢查
　　首先要對現場進行全面檢查，包括看得見和看不見的地方進行清理，如設
　　備內部、生產拉燈卓頂部、辦公桌的底部等都看不見的地方，也要進行全
　　面檢查。

　　2. 區分必需品和非必需品
　　所謂必需品是現場經常使用的物品，沒有它，會影響正常工作。
需及時補
　　充或購買。
而非必需品是使用周期較長，不經常使用的物品（1個月，3
　　個月或6個月使用一次）或報廢品。
必需品和非必需品的區別如表所示。

　　物品
　　區別
　　必需品
　　非必需品
　　應用角度經常使用不經常使用
　　使用頻率每小時都使用每1個月、3個月或6個月使用一次
　　處理方法現場存領儲倉領儲或報廢
　　實列SMT加工元件不使用的設備和工具
　　3. 清理非必需品
　　清理非需品，重要的是物品現在的使用價值，而不是原來購買價值。
清理
　　非必需品須注意以下事項：
　　①生產現場有無不用的設備、工具、材料、半成品或成品。

　　②工具箱、物料有無不用的器具、雜物和過多的不用物料。

　　③倉庫、墻角、窗臺下、貨架后面、貨架頂上、樓道間是否擺放有不用的物品。

　　④辦公場所、桌底、柜上面是否擺放著廢紙箱、資料、報紙雜志等雜物。

　　⑤廠區內是否擺放著不用的設備、廢棄物。

　　⑥消防器材庫前面是否擺放著不用的物品。

　　4. 對非必需品的處理
　　對非必需品的處理，主要從環保和價值兩個角度去進行考慮，如圖所示。

　　5.每天循環整理
　　每天循環整理是經常性的整理運動，常整理今天的必需品在明天可能是非必
　　需品。
如果不加以整理，剛整理過的現場又回到原來狀態。
因此。
常整理是
　　做好5S的關鍵步驟之一。

　　7. 每天自我檢查
　　5S也可叫五常法：常整理、常整頓、常清掃、常清潔、常自律。
常自律，
　　每天檢查自己的工作，一日三省吾身。
我本人的5S做得怎么樣，我今天哪
　　些還需要改進，經常提醒自己，在下班前3分鐘，做一下5S，今日事，今
　　日畢。
在上班前檢查一下5S，自我檢查，一切從新的開始，如圖所示。

　　二、整頓
　　整頓是將必需物品整理出來，并分門別類加以標示，使任何人都明白和容易拿取物品，提高工作效率，減少不良品和浪費，最在限度地提高公司業經濟效益。
整頓推行流程，如圖所示。

　　1.分析目前現狀
　　分析現場實際情況，物品的拿取是否方便。
是什么原因難經尋找，用什么方
　　法采取對策，如圖所示。

　　原因→對策
　　物品堆放在一起→分類整理
　　物品拿取
　　物品名稱不清→標識整理
　　不方便
　　　不知物品放在哪里→定置管理
　　物品難以區分→目視管理
　　2.對物品進行分類
　　為了減少尋找時間，提高工作效率，對物品進行分類處理。
根據物品特性和
　　特征及使用特點，對物品進行命名和標示。
要注意如下幾項內容：
　　①制定標準和規范。

　　②確定物品的名稱或代碼。

　　③標示物品的名稱。

　　3.進行定置管理
　　①定置管理是物流管理的基本方法。
按照人的生理、心理、效率、安全的
　　需求，科學地確定物品所在工作場所的位置，實現人與物最佳結合的管理
　　方法。
定置管理方法如表所示。

　　定置管理方法固定場所變動場所
　　特點三定原則
　　①場所固定
　　②位置固定
　　③標示名稱固定
　　場所不固定
　　位置不固定
　　特性
　　由于“三定”可提高工作效率在一個地點重復拿取由于場所和位置不固定，可自由確定位置，使用比較靈活，適用生產線的流動。

　　實例①倉庫的物料
　　②工具箱中的扳手①生產線半成品
　　②原材料
　　4.進行目視管理
　　目視管理與定置管理配套使用，可起到意想不到的效果。
大量使用目視管理，
　　而使現場物流、人流運轉順暢，工作場所井井有條，工作效率提速。

　　①色彩的作用。

　　大量使用各種顏色進行區分現場、物品、設備狀態等信息，其使用方法，如表所示。

　　顏色現場物品設備狀態
　　紅色危險區域不良品報警狀態
　　綠色安全區域良品正常運行
　　黃色待判定待檢修狀態
　　白色待檢品停機狀態
　　黑色報廢品檢修狀態
　　②形跡管理
　　形跡管理是將物品的投影形狀在保存的區域，使人們能跟蹤物品的狀態。

　　5.每天自我檢查
　　5S也在不斷向前發展，每一個人都要做好自己的5S工作，同時也要了解5S
　　的最新發展動向，現在又在5S的基礎上增加了安全（Safety）。
安全是最大
　　的效益，6S循環如圖所示。

　　三、清掃
　　將工作場所及設備打掃干凈，防止污染源。
創造一個溫馨舒適的工作環境。
達到零故障和零災害。
清掃的推行流程，如圖所示。

　　1.做好清掃的準備工作
　　首先要做好5S清掃的準備工作，準備必要的工具和知識，對機器設備清掃保養、點檢的常識，了解機器設備的原理及性能，對機器設備清掃要依作業指導書進行，明確清掃工作、清掃位置、加注潤滑油的基本要求以及拆卸組裝順序。
在清掃機器設備時要注意安全事項，不要損壞機器和發生安全事故。

　　2.清掃工作場所和機器設備
　　首先清掃工作場所，將每個人的工作區域清掃干凈。
工作臺面、生產線拉位、天花板、墻壁以及看不見的死角都要清掃干凈。
再對現場工作的機器設備進行清掃，確保機器表面干凈如新，再清掃機器設備內部，一邊清掃灰塵污垢，一邊進行點檢潤滑油。
對容易發生滲漏部位進行重點清掃，對與機器設備相連的管線及附屬設備也要進行清掃，確保設備運行良好，減少或消滅事故的發生，達成零故障、零災害的目標。

　　3.分析污染的發生源
　　對有些機器設備，油、汽、水加工粉末容易滲漏和外泄，應及時分析這些污染發生的根源，軸承是否需要更換，閥體是否失效，通過點檢，找到問題發生的原因，及時進行更換和加裝防護裝置，不至于污染源向外擴散。
減少污染源對周圍環境的影響。

　　4.解決問題產生點
　　對機器設備裝置發生污染的問題點，及時采取措施，解決問題的產生點，如進行加固、更換零配件，增加防護裝置，從根本上解決問題。

　　5.制定清掃的標準
　　明確清掃對象，清掃部位，清掃周期，保證清掃質量，使清掃工作標準化。

　　6.落實區域責任制
　　根據清掃標準，落實區域責任制，責任到人，不留死角。

　　7.每天自我檢查
　　每天自我檢查，每天5S，讓5S貫徹于日常的工作當中，貴在堅持，能夠堅持下去，日積月累，5S就有非常之效。
6S是安全，7S是速度，7S循環，如圖所示。

　　四、清潔
　　清潔是將整理、整頓、清掃的成果行到維持并標準化。
成為公司的一種5S管理制度，形成一種公司文化。
清潔的推行流程，如圖所示。

　　1.進一步提高5S意識
　　2.整理自我檢查/抽查
　　3.整頓自我檢查/抽檢
　　4.清掃自我檢查/抽檢
　　5.5S管理工作制度化
　　五、素養
　　素養是指一個人的素質和教養。
培養人人都有5S的習慣，遵守規章制度，形
　　成一種團隊精神，產生一種榮譽感和自豪感。
素養推行流程，如圖所示。

　　1. 制定各種規章制度
　　公司根據自己的發展需要，制定各種有效運作的規章制度，讓每一位員工自覺執行，形成公司的一部分。
如員工守則、禮貌、禮儀等，使我們每一位達到最低限度的素養要求。

　　2. 學習各種規章制度
　　學習公司的各種規章制度，特別是新進員工，更要規范其行為準則，變為自覺遵守各項規章制度的好員工。

　　3.遵守各種規章制度
　　不但是學習各項規章制度，而且要自覺遵照規章制度去執行。
不以善小而不為，不以惡小而為之，防微杜漸，拒腐防變。
做好工作中的一點一滴，每一個動作，每一句禮貌用語。
變成每一個人自覺的行動。

　　4.開展各種規章制度
　　5.每天自我檢查
　　每天對照自己的工作，檢查自己的工作，上班5分鐘5S，下班5分鐘5S，形成一種習慣，如表所示。

　　素 養上 班下 班
　　5S，內容上下班5分鐘①工作計劃做好沒有？
　　②工作臺是否干凈？
　　③機器設備開關打開沒有？
　　④機器設備是否干凈？
　　⑤物品準備沒有？
　　⑥作業指導書了解沒有？①工作臺干凈沒有？
　　②燈關掉沒有?
　　③機器設備點檢沒有？
　　④半成品或成品放好沒有？
　　⑤不良品報廢沒有？
　　⑥工具保管沒有？
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