昆明晶華光學有限公司的前身是一個成立于1958年的街道集體小廠，主要生產玩具。1992年以前，我們每年的產值只有100萬元左右，生產方式主要是作坊式的，不論是管理素質還是人員素質的基礎都比較差。1992年開始進入天文望遠鏡市場，公司的業務量有了突飛猛進的發展，1997產值年突破億元大關，達到1.0664億。以作坊生產方式來組織上億產值的生產，其結果可想而知。由于公司的發展速度遠遠超過了基礎管理的改善和人員素質的提高速度，出現了管理嚴重滯后于公司發展的弊端，各方面的管理都比較混亂，尤其是生產現場的管理，生產現場堆滿了原材輔料、半成品、成品和包裝材料，連走廊里兩個人對面走過都要側身。根本分不清哪里是倉庫，哪里是生產現場。
    晶華生產的產品幾乎全部銷往歐美各國，經常有外商到公司考察訪問，外商對我們的現場狀況無不搖頭嘆息，他們無法相信我們在這樣的現場能生產出高品質的產品，只對我們的低檔產品感興趣，因為我們的低檔產品在國際市場上有很大的價格優勢。我們在1997年遭受了質量事故的沉重打擊，損失達600多萬元，公司也因此陷入了絕境。
    從1998年開始，我們調整了公司的發展戰略，從抓產值、抓訂單數量，轉變為抓管理、抓質量、抓效率、抓對客戶的服務。由于公司是從一個街道小廠發展起來的，不論是職工的素質，還是管理人員的素質都比較差。絕大多數管理人員都是搞技術出身的，對工廠的管理都是出于一些本能的感悟，對現代化的管理方法和手段更是知之甚少。很多方面我們感覺自己做得不好，但大家都覺得無從下手，怎么樣做才能做好，心里都沒有底。只好摸著石頭過河，自己慢慢探索。公司的管理有了很大的改善，但也走了不少的彎路。
    5S管理絕非“大掃除”，要通過相應的管理和考核制度去規范
    5S活動剛開始推行時，很多職工，包括一部分管理干部，都認為這又是一次大規模的群眾性大掃除運動，只不過大掃除的時間變成4個月了，大家應一應這個景就可以了。但隨著5S活動的逐步推行，每個職工都感覺到這次和普通的大掃除有本質的不同。
    5S活動要求我們每個生產現場的職工，在整理階段，如何制定必要物和不必要物的標準，如何將不必要物清理出生產現場并進行相應的處置；在整頓階段，如何根據"3定"（定點、定容、定量）和"3要素"（場所、方法、標示）原則對生產現場的必要物進行規范有效地管理，如何整理工作臺面和辦公桌面，如何對工作場所和必要物進行科學而規范的標識，如何根據"直線運動、最短距離、避免交叉"的原則重新規劃生產流程；
    在清掃階段，如何制定每個區域、每個員工的清掃責任和清掃方法；
    在清潔階段，如何科學嚴謹的制訂每一個員工的5S管理職責，保證整理、整頓、清掃的成果與每個現場員工的考核掛鉤，以有效確保整理、整頓、清掃的成果；
    在素養階段，如何通過一系列的活動，將以上4S的規范變成職工的生產習慣，提高員工和管理者的綜合素質。
    在進行整理、整頓、清掃、清潔、素養的每一個階段。更為關鍵的是，咨詢師都幫我們導入了相應的管理和考核制度，確保了制度的長期性和嚴肅性。
    從前，所有管理人員和工人都覺得自己是一個被管理者;現在,大家都認為自己是工作現場的管理者，現場的好壞是自己工作的一部分，并且能做到相互提醒、相互配合、相互促進
    通過4個月的5S管理活動，我們的職工徹底體會到了5S管理和傳統意義上的大掃除的不同，徹底改變了公司生產現場的面貌和職工的精神面貌，使我們的工廠有了脫胎換骨的變化。
    通過5S管理活動的開展，晶華全體員工的現場規范化管理意識得到了提高。從前，所有管理人員和工人都覺得自己在工廠的現場管理中是一個被管理者，現在大家都認為自己是工作現場的管理者，現場的好壞是自己工作的一部分，并且能做到相互提醒、相互配合、相互促進，因為現場管理的評比結果關系到每個人、每個班組、每個車間的榮譽。高層管理人員完全從現場管理的一些瑣事中解放了出來。過去我們一到生產現場看到混亂現象要花很多時間和精力去糾正，因為沒有一個統一和規范的管理辦法，下次還要糾正其他人的同樣的問題。現在所有的做法都在制度中有規定，并且這些規定根據生產實踐也在不斷改進、不斷豐富和發展，我們到了生產現場根本用不著去規范現場的管理工作，基層的管理人員會按照有關的責任制度去自己把現場管理好。所有來我們公司參觀訪問的外商，無不贊嘆晶華公司的現場管理水平變化，這又增強了我們全體員工的榮譽感和自豪感，有力地促進了我們的現場保持和現場改進工作，形成一個良性互動。我們高層的管理人員可以騰出很多時間和精力來思考更多和更高層次的管理問題。