1、精益生產在不斷改善過程中，TOC和Lean有完全不同的側重點：Lean強調減少浪費。而TOC強調增加產銷量。
    Lean追求消滅浪費。豐田生產系統(tǒng)提供內在的精益思想。豐田生產是一個有效的方法，因為它是為生產最終的目標—利益的一個有效的工具。為了完成這個目標，豐田生產系統(tǒng)的主要方法是減小浪費，或生產率的改善。費用減小和生產率改進是通過各種各樣的浪費消除達到的。例如過度的庫存和過度的人員。
    在這兩個世界里，利潤計算的方法是一樣的，減少經營費用。然而，TOC倡導產銷量-由增加利潤為首要。所有的決策都是基于對產銷量的影響來評估庫存和經營費用。主要強調是在增加產銷量。
    在實際案例中，Lean的持續(xù)改進，減少浪費和TOC的增加產銷量，這都是公司的不同策略。
    2、實施的方法-------浪費的觀點
    顯然，產品和服務應被客戶定制并且要匹配市場需求，在大多數(shù)實施TOC的公司，焦點是改進初始系統(tǒng)的現(xiàn)狀。如果是市場的限制，那么它就可以由客戶定義。如果限制是內部的，公司應正確做一些事情。其實，任何公司的長期健康取決于公司滿足客戶的需求的能力。
    然而，在實踐中，許多TOC實施者卻錯過機會消除真正的浪費。在實施TOC的公司里的許多經理在能力短缺的情況下，充分利用了限制資源，首先提高購買能力。高度集中且尋求最容易引起停工的浪費，而且禁止產銷量。象物料的準備時間的限制，質量問題的限制，或材料短缺的限制直接影響產銷量的限制。
    Lean認為15個浪費的7種類型：
    1）吸收資源但是不創(chuàng)造價值的人活動。
    2）錯誤要求校正。
    3）生產出沒有需要的，積壓庫存。
    4）不必要的流程。
    5）沒有目的移動-雇員或商品從一個地方到另外一個地方。
    6）閑散的能力-因為在上游活動沒準時交付導致下游等待的人和商品。
    7）不能滿足客戶需要的產品與服務。
    在Lean實現(xiàn)過程中，是建立在有良好5S咨詢管理基礎之上的。因此浪費減小是非常重要的。在成本世界里，這種思維的方法是非常吸引人的。不幸地，很少成功的公司依靠節(jié)省的方法達到繁榮。當消除浪費是一重要的任務時，不是所有的浪費是生來平等的。公司的優(yōu)先級應該基于是否影響利潤(產銷量，庫存，經營費用的影響)。
    3、價值流定義不同
    TOC和Lean是從價值鏈的觀點來看企業(yè)，為客戶創(chuàng)造價值。他們的極大地不同是在于如何定義自己的價值流。Lean的企業(yè)是圍繞特定的產品定義價值流。而這種觀點的不利之處是公司的有些資源可以用在許多產品上的。
    Lean適用于針對特定的產品重組設備資源，形成一條生產線。導致某些機器和設備的潛在的未完全利用率。不幸地是，這個未完全利用率，有時是能夠把非限制資源改變成限制資源。盡管Lean的倡導者建議減少特殊的大型機器。但是，不總是是現(xiàn)實的。當小型機器不在時，系統(tǒng)仍然必須操作使用當前的資源。
    精益生產（Lean Production），簡稱“精益”，是衍生自豐田生產方式的一種管理哲學。
    包括眾多知名的制造企業(yè)以及麻省理工大學教授在全球范圍內對豐田生產方式的研究、應用并發(fā)展，促使了精益生產理論和生產管理體系的產生，該體系目前仍然在不斷演化發(fā)展當中。從過去關注生產現(xiàn)場的Kaizen轉變?yōu)閹齑婵刂啤⑸a計劃管理、流程改進（流程再造）、成本管理、員工素養(yǎng)養(yǎng)成、供應鏈協(xié)同優(yōu)化、產品生命周期管理（產品概念設計，產品開發(fā)，生產線設計，工作臺設計，作業(yè)方法設計和改進）、質量管理、設備資源和人力資源管理、市場開發(fā)及銷售管理等企業(yè)經營管理涉及的諸多層面。
    精益生產是通過系統(tǒng)結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統(tǒng)能很快適應用戶需求不斷變化，并能使生產過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好結果的一種生產管理方式。與傳統(tǒng)的大生產方式不同，其特色是“多品種”，“小批量”。
    不同的企業(yè)在行業(yè)特點上不盡相同，就拿流程行業(yè)和離散行業(yè)來說，流程行業(yè)，比如化工，醫(yī)藥，金屬等，一般偏好設備管理，如TPM管理（Total Productive Maintenance）,因為在流程型行業(yè)需要運用到一系列的特定設備，這些設備的狀況極大的影響著產品的質量；而離散行業(yè)，比如機械，電子等，LAYOUT，生產線的排布，以及工序都是影響生產效率和質量的重要因素，因此離散行業(yè)注重標準化，JIT（Just In Time），看板管理以及零庫存。