我們往往易于假定人們已經理解了一些對自己來說很簡單的事情，這是最近我得到的教訓。在最近一次由我們組織的赴日精益工廠考察中已臨近結束，其中一位參加者是六西格瑪黑帶，又是相當有效的變革推動者，同時擁有博士學位。他評論到：“這星期我們沒有看到任何單件流。”
    當然他同意參觀的公司都是相當優秀的精益改善實例，但他只是沒有看到任何單件流。這立刻使我們啞口無言地坐在午餐桌旁。要知道我們是到豐田公司，那里都采用單件流。我們激烈地辯解了幾分鐘，直到我們認識到誤解的根源。
    單件流并不代表生產線上只有一件產品，或作業員工與下一道工序之間只有一件產品。由于各種原因，作業流程間可能有大于一件的在制品（恢復時間、自動機器作業時間、流程間的傳送距離等等）。這些經過計算和有邏輯的安放在那里（根據節拍時間和周期時間）的在制品稱為標準在制品。
    我們非常聰明的，又有觀察力的朋友看到了標準在制品，但不清楚其來源，所以就認為那里沒有“單件流”。
    單件流的嚴格定義是，在下游拉動之前，在同一時間每個人或工序只工作于一件產品，即一次一件的傳到下一工序。如果你面前有多個在制品需要加工，根據定義那就不是單件流。
    這里是“假流動”和“帶有標準在制品的單件流”的區別。如果工序之間有多個材料或在制品，而你沒有恰當的理由的話（類似自動機器作業時間，恢復/烘烤/設置時間，或拉動方式的運輸），這就是假流動。如果那里的在制品數量設定是根據節拍時間結合周期時間分隔或時間基準的限制，那仍然是單件流。
    有意思的是，你可以采用單件流通過批量方式的流程，只要一件進入該流程然后一件輸出。這是一個相關的，但是不同的主題。
    通過使用咖啡方糖作了一個簡單的演示后，那位黑帶總算確信他在整個星期看到的都是單件流。
    高層經理面對節拍時間(TaktTime)
    最近，我們有機會為15位高層經理安排精益培訓、標桿考察和精益戰略規劃，他們都來自于一家年營業額超百億大型制造商。在此次培訓過程中，我們對節拍時間有了更深的認識。
    這些高層經理對精益原理有較深的了解，其中的大多數都參加過許多改善或六西格瑪項目。非常熟悉精益術語，其中也包括節拍時間。
    在進行到工廠流動模擬時，經理們分成兩組進行競賽。通過設計制造飛機的生產系統來取得最少庫存和最短交貨期，同時利潤要最大。當介紹模擬練習中節拍時間和生產線平衡時，我們驚奇地發現，這些受過頂尖教育和豐富經驗的高層經理沒有一個人能理解，建造一架飛機的時間、節拍時間和對員工人數影響之間的關系。
    當我們解釋節拍時間如何作用時，市場副總裁立刻就理解了。他是其中最不了解精益原理，也缺乏傳統制造或生產線平衡知識的人。
    從中我們認識到節拍時間是和人的直覺相反的。它很容易被認為與生產線速度及周期時間的概念相類似（盡管是完全不一樣的）。就是這樣一個人們好象已掌握簡單的概念，但沒有真正經過實踐的演練。因此，我們建議高層經理假定他們完全不理解節拍時間的概念，而用開放的思維來學習它。
    對高層經理來說，掌握節拍時間的最好方法之一是找出企業主要價值流中的節拍時間。由此促使他們找出可用時間和其中的需求，這會是一個很有啟發的練習。同時將使他們能感受其商業市場的脈搏，此外也提出兩個有趣的問題，即需求是如何確定和工作時間是怎樣設定的。

    精益生產（Lean Production），簡稱“精益”，是衍生自豐田生產方式的一種管理哲學。
    包括眾多知名的制造企業以及麻省理工大學教授在全球范圍內對豐田生產方式的研究、應用并發展，促使了精益生產理論和生產管理體系的產生，該體系目前仍然在不斷演化發展當中。從過去關注生產現場管理的Kaizen轉變為庫存控制、生產計劃管理、流程改進（流程再造）、成本管理、員工素養養成、供應鏈協同優化、產品生命周期管理（產品概念設計，產品開發，生產線設計，工作臺設計，作業方法設計和改進）、質量管理、設備資源和人力資源管理、市場開發及銷售管理等企業經營管理涉及的諸多層面。
    精益生產是通過系統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統能很快適應用戶需求不斷變化，并能使生產過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好結果的一種生產管理方式。與傳統的大生產方式不同，其特色是“多品種”，“小批量”。
    不同的企業在行業特點上不盡相同，就拿流程行業和離散行業來說，流程行業，比如化工，醫藥，金屬等，一般偏好設備管理，如TPM管理（Total Productive Maintenance）,因為在流程型行業需要運用到一系列的特定設備，這些設備的狀況極大的影響著產品的質量；而離散行業，比如機械，電子等，LAYOUT，生產線的排布，以及工序都是影響生產效率和質量的重要因素，因此離散行業注重標準化，JIT準時生產（Just In Time），看板管理以及零庫存。