生產工序計劃（又稱：制程計劃）
    生產工序計劃，系決定產品加工所需的加工順序、方法及條件，是計劃標準的中心項目。
    生產工序計劃根據產品的設計圖紙/資料，就各產品分別設定。
    生產工序計劃的目的
    ⑴既要考慮加工使用的材料、機械、工具等作業條件，又要找出最適合、最經濟的作業方法；
    ⑵籍著作業方法的標準化，將作業方法、作業條件以及作業動作等具體明確加以規范，讓任何人看了都明白。
    生產工序計劃的要點
    1、充分考慮Q、C、D的特性：必須充分考慮“Q”品質要求是否過高、“C”成本的可控制性、“D”交期的寬裕、設備的限制如何等。
    2、加工方法的合理化余地。
    3、作業分割與制程組合的合理化余地。
    4、重視加工設計的檢討：為降低成本，尤其要重視經濟性的檢討。
    生產工序計劃的編制
    “生產工序計劃表”須對下列內容進行規范:
    1、加工工序的順序；
    2、各工序的作業內容；
    3、各工序的標準時間；
    4、各工序使用的機器設備、必要的工具；
    5、各工序必需的作業人員及技能要求；
    6、所需材料規格、尺寸等；
    7、緩急順序；
    8、其他必要事項。
    生產負荷計劃
    負荷計劃又稱為工時計劃（以工時作為負荷與能力的測定基準），在生產計劃里只是基本的機能。此計劃為追求工作量（負荷）與能力（人、機）的平衡而擬定。為使生產計劃尤其是日程計劃切實可行，有一可靠的負荷計劃是必不可少的。
    負荷計劃的目的
    1、負荷、能力的實態把握；
    2、確保生產量與交期的對策與警報；
    3、維持生產的適當作業率。
    負荷計劃的標準
    1、基準負荷：每個產品別、工序別的平均工時（基準負荷工時）。
    2、基準能力：對人員與機械所具有的生產能力基準值的設定及測定。
    負荷計劃的要點
    1、負荷與能力必須取得平衡：調整負荷使之不集中于某一時段/工序。
    2、追求作業率的提高：工作量的分配不致于發生人或機械有等待的情形，尤其是重要的工序。
    3、使日程別（間）的負荷變動小：實際作業中，每日的負荷都會發生變動，為因應日程計劃，須考慮可能出現的負荷量的誤差。
    負荷計劃步驟
    1、依產品別、制程別計算出負荷；
    2、依機械（人員）別、制程別作負荷合計；
    3、進行負荷、能力的比較、分析；
    4、對負荷、能力進行調整，使之一致。
    生產能力不足時的對策
    1、加班以增加能力；
    2、外協支援；
    3、調整日程計劃，部分工作后推；
    4、增加零時用工；
    5、長期連續狀態下，計劃增加人員/設備。

    精益生產（Lean Production），簡稱“精益”，是衍生自豐田生產方式的一種管理哲學。
    包括眾多知名的制造企業以及麻省理工大學教授在全球范圍內對豐田生產方式的研究、應用并發展，促使了精益生產理論和生產管理體系的產生，該體系目前仍然在不斷演化發展當中。從過去關注生產現場管理的Kaizen轉變為庫存控制、生產計劃管理、流程改進（流程再造）、成本管理、員工素養養成、供應鏈協同優化、產品生命周期管理（產品概念設計，產品開發，生產線設計，工作臺設計，作業方法設計和改進）、質量管理、設備資源和人力資源管理、市場開發及銷售管理等企業經營管理涉及的諸多層面。
    精益生產是通過系統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統能很快適應用戶需求不斷變化，并能使生產過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好結果的一種生產管理方式。與傳統的大生產方式不同，其特色是“多品種”，“小批量”。
    不同的企業在行業特點上不盡相同，就拿流程行業和離散行業來說，流程行業，比如化工，醫藥，金屬等，一般偏好設備管理，如TPM管理（Total Productive Maintenance）,因為在流程型行業需要運用到一系列的特定設備，這些設備的狀況極大的影響著產品的質量；而離散行業，比如機械，電子等，LAYOUT，生產線的排布，以及工序都是影響生產效率和質量的重要因素，因此離散行業注重標準化，JIT（Just In Time），看板管理以及零庫存。