豐田生產方式作為目前國際上流行的先進的生產方式已經被廣泛的關注和使用，無論在任何行業利用其先進的思想和方法，都會給企業帶來巨大的經濟利益，因此，使用其思想來指導現場管理，對迅速提高管理水平，增加效益起著很大的作用。
    1、豐田生產方式的特征
    豐田生產方式在西方被稱做精益生產方式，其特征是：徹底的消除浪費。
    眾所周知，我們想利用便宜的價格購入原材料，用高價格賣出產品的想法都是不可能實現的，原因是價格由市場左右。因此，大家必須明白我們的利益來源于制造方法之中，即以低成本制造出產品的高附加價值。制造過程中的浪費會增加成本，消耗企業獲得的效益。浪費體現在多次的重復運輸，不良品廢棄等等，這些每個人一看就能明白。
    但是還有一些情況，有一些看似必要的作業，必要的設備和運搬工具，庫存一旦改變了制造的方法則都變成了不必要的作業，不必要的設備和庫存。如何發現和消除這些浪費體現了企業的管理水平。
    把這些乍看起來是必要的情況，實際確是浪費的事情暴露出來，加入到生產方式中不斷改善和消除，這是豐田生產方式的特征。例如：各生產線上堆積的在制品，以不同的速度生產出來，放在制造的現場，這些物品此刻并不需要，只能增加浪費。但在制造的現場并沒有人調查其存在的原因，任其發展，這樣的情況是不正常的，必須考慮用有效的方法發現問題，解決問題。
    考慮在任何一道工序每小時的生產量和品種都被平均化(生產的平準化)，考慮各個工序的生產量不要過量(同期化)，發生異常時能夠停線(自働化)，甚至能馬上掌握這些情況(目視管理)，使生產管理趨于合理。
    2、豐田生產方式中的兩大支柱
    豐田生產方式的兩大支柱是：JUSTINTIME和自働化。制造產品時的理想狀態是機器、設備、人等完全沒有浪費，做只提高附加價值的工作。與這種理想狀態的接近程度標志著管理水平的高低。因此，各作業之間，各生產線之間，工序之間，工場之間為了接近這個理想狀態，創造各種各樣的手法的結果形成了JUSTINTIME。
    另一方面，為了接近這種理想狀態，在機械設備上加設裝置使生產偏離正常狀態時能夠自我判斷并停止生產線即為自働化。
    1）JUSTINTIME
    所謂JUSTINTIME即只在必要的時間按照必要的數量生產必要的產品。為了滿足JUSTINTIME的條件，即各工序能夠在必要的時間收到所提供的必要量的必要物品。
    但目前的方式是向每道工序都發出生產計劃的指示，采用由前工序向后工序搬運的管理方法無法實現JUSTINTIME，因為前工序不知道后工序的需要，結果是制造過剩，超出需求。
    正確的做法為只向最終的工序(組裝線)下達生產計劃，組裝線所使用的物品向前工序來取，前工序只生產后工序取走數量的方法使JUSTINTIME成為可能。
    2）自働化
    很多自動加工的設備能夠自動運轉，但一旦稍有異常，如異材混入就會造成設備損壞，磨具損壞等故障，這時開始生產不良品，損壞機器設備或磨具，這些情況發生時的加工不能稱為工作，只是動作而已。
    在這里強調的自働化是帶人字旁的動，其定義為：異常發生時機器可以自動停止。這時，機器可以判定工作狀況的好壞，使一人多機成為可能，降低工數，生產效率飛躍性提高。
    大家共同開動腦筋在機器中安裝諸如定位停止裝置、工作定量系統、誤動作防止系統，及各種安全裝置等，體現停止的存在。由于人和機器共同組成生產線，工作效果的好壞取決于人和機器，在自働化的生產線中人不只是做簡單的作業，而是可以判斷出異常使生產線能夠停止的機能。注意：停止的重要性。
    所謂自働化是指如果加工品的品質或設備有異常發生時，機械或生產線之動作就會停止，或者是依靠人來使其停止的意思。
    歸納以上所述，自働化的目的是
    1)防止不良品流向后工程，所謂「后工程」就如同顧客，絕對不可以把不良品交給顧客。
    2)設備上的故障之發生應防患于未然，盡早得知故障的發生，使其不致于使設備發生更大的問題。
    3)不良品發生時，要明確設備上異常的問題以防止再發，這點是非常必要的。
    以上3個目的可說是關系著設備安定運轉及良好品質的維持。
    就「定位停止」方式的運用說明如此，生產線作業員發現異常時，按上「ON」開關，警示燈即會亮燈，監督人員即迅速的到達亮燈工程之處，能夠馬上掌握異常之狀況。還有，裝配線在停止的狀態時，就先做好準備工作，讓裝配線能恢復運轉為首要之工作。
    例如，由于品質不良而作業發生延遲時，應立即著手處理延遲的部分，此外，除了先使裝配線恢復運轉后，必須去了解為什么會發生品質的不良，其次再觀察移動至此的車體及零件或者更逆向的往前工程去發掘其導致不良的原因并采取適當的對策。

    精益生產（Lean Production），簡稱“精益”，是衍生自豐田生產方式的一種管理哲學。
    包括眾多知名的制造企業以及麻省理工大學教授在全球范圍內對豐田生產方式的研究、應用并發展，促使了精益生產理論和生產管理體系的產生，該體系目前仍然在不斷演化發展當中。從過去關注生產現場管理的Kaizen轉變為庫存控制、生產計劃管理、流程改進（流程再造）、成本管理、員工素養養成、供應鏈協同優化、產品生命周期管理（產品概念設計，產品開發，生產線設計，工作臺設計，作業方法設計和改進）、質量管理、設備資源和人力資源管理、市場開發及銷售管理等企業經營管理涉及的諸多層面。
    精益生產是通過系統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統能很快適應用戶需求不斷變化，并能使生產過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好結果的一種生產管理方式。與傳統的大生產方式不同，其特色是“多品種”，“小批量”。
    不同的企業在行業特點上不盡相同，就拿流程行業和離散行業來說，流程行業，比如化工，醫藥，金屬等，一般偏好設備管理，如TPM管理（Total Productive Maintenance）,因為在流程型行業需要運用到一系列的特定設備，這些設備的狀況極大的影響著產品的質量；而離散行業，比如機械，電子等，LAYOUT，生產線的排布，以及工序都是影響生產效率和質量的重要因素，因此離散行業注重標準化，JIT準時生產（Just In Time），看板管理以及零庫存。