JIT準時生產的原則和做法
    JIT生產方式實施原則三個方面：
    1、適時適量生產。即“JustInTime”本來所要表達的含義——“在需要的時候，按需要的量生產所需的產品”。當今的時代已經(jīng)從“只要生產得出來就賣得出去”進入了一個“只能生產能夠賣得出去的產品”的時代，對于企業(yè)來說，各種產品的產量必須能夠靈活地適應市場需求的變化。否則的話，由于生產過剩會引起人員、設備、庫存費用等一系列的浪費。而避免這些浪費的方法就是實施適時適量生產，只在市場需要的時候生產市場需要的產品。JIT的這種思想與歷來的有關生產及庫存的觀念截然不同。
    2、彈性配置作業(yè)人數(shù)。在勞動費用越來越高的今天，降低勞動費用是降低成本的一個重要方面。達到這一目的的方法是“少人化”。所謂少人化，是指根據(jù)生產量的變動，彈性地增減各生產線的作業(yè)人數(shù)，以及盡量用較少的人力完成較多的生產。這里的關鍵在于能否將生產量減少了的生產線上的作業(yè)人員數(shù)量減下來。這種“少人化”技術一反歷來的生產系統(tǒng)中的“定員制”，是一種全新的人員配置方法。
    實現(xiàn)這種少人化的具體方法是實施獨特的設備布置，以便能夠將需求減少時各作業(yè)點減少的工作集中起來，以整數(shù)削減人員。但這從作業(yè)人員的角度來看，意味著標準作業(yè)時間、作業(yè)內容、范圍、作業(yè)組合以及作業(yè)順序等的一系列變更。因此，為了適應這種變更，作業(yè)人員必須是具有多種機能的“多面手”。
    3、質量保證。通常認為，質量與成本之間是一種負相關關系，即要提高質量，就得花人力、物力來加以保證，從而加大成本。但在JIT生產方式中，卻一反這一常識，通過將質量管理貫穿于每一工序之中來實現(xiàn)提高質量與降低成本的一致性，具體通過生產組織中的兩種機制實現(xiàn)：第一，使設備或生產線能夠自動監(jiān)測不良產品，一旦發(fā)現(xiàn)異常或不良產品，可以自動停止的設備運行機制。為此在設備上開發(fā)、安裝了各種自動停止裝置和加工狀態(tài)監(jiān)測裝置；第二，生產第一線的設備操作人員發(fā)現(xiàn)產品和設備的問題時，有權自動停止生產的管理機制。依靠這樣的機制，不良產品一出現(xiàn)馬上就會被發(fā)現(xiàn)，防止了不良產品的重復出現(xiàn)或累計出現(xiàn)，從而避免了由此可能造成的大量浪費。而且，由于一旦發(fā)生異常，生產線或設備就立即停止運行，比較容易找到異常的原因，從而能夠針對性地采取措施，防止類似異常情況的再發(fā)生，杜絕類似不良品的再產生。
    這里還值得一提的是，通常的質量管理方法，是在最后一道工序對產品進行檢驗，如有不合格進行返工或做其他處理，而盡量不讓生產線或加工中途停止。但在JIT生產方式中，卻認為這恰恰是使不良產品大量或重復出現(xiàn)的“元兇”。因為發(fā)現(xiàn)問題后不立即停止生產的話，問題就得不到暴露，以后難免還會出現(xiàn)類似的問題。而一旦發(fā)現(xiàn)問題就使其停止，并立即對其進行分析、改善的話，久而久之，生產中存在的問題就會越來越少，企業(yè)的生產素質就會逐漸增強。
    實現(xiàn)JIT生產的具體手法
    為了實現(xiàn)適時適量生產，首先需要致力于生產的同步化。即工序間不設置倉庫，前一工序的加工結束后，使其立即轉到下一工序去，裝配線與機械加工幾乎平行進行。在鑄造、鍛造、沖壓等必須成批生產的工序，則通過盡量縮短作業(yè)更換時間來盡量縮小生產批量。生產的同步化通過“后工序領取”這樣的方法來實現(xiàn)，即“后工序只在需要的時間到前工序領取所需的加工品；前工序中按照被領取的數(shù)量和品種進行生產”。這樣，制造工序的最后一道即總裝配線成為生產的出發(fā)點，生產計劃只下達給總裝配線，以裝配為起點，在需要的時候，向前工序領取必要的加工品，而前工序提供該加工品后，為了補充生產被領走的量，必向更前道工序領取物料，這樣把各個工序都連接起來，實現(xiàn)同步化生產。這樣的同步化生產還需通過采取相應的設備配置方法以及人員配置方法來實現(xiàn)，即不能采取通常的按照車、銑、刨等工藝專業(yè)化的組織形式，而按照對象專業(yè)化來布置設備。這樣也帶來人員配置上的不同作法。
    生產均衡化是實現(xiàn)適時適量生產的前提條件。所謂生產的均衡化，是指總裝配線在向前工序領取零部件時應均衡地使用各種零部件，生產各種產品。為此在制定生產計劃時就必須加以考慮，然后將其體現(xiàn)于產品生產順序計劃之中。在制造階段，均衡化通過專用設備通用化和制定標準作業(yè)來實現(xiàn)。所謂專用設備通用化，是指通過在專用設備上增加一些工夾具的方法使之能夠加工多種不同的產品。標準作業(yè)是指將作業(yè)節(jié)拍內一個作業(yè)人員所應擔當?shù)囊幌盗凶鳂I(yè)內容標準化。
    精益生產（Lean Production），簡稱“精益”，是衍生自豐田生產方式的一種管理哲學。
    包括眾多知名的制造企業(yè)以及麻省理工大學教授在全球范圍內對豐田生產方式的研究、應用并發(fā)展，促使了精益生產理論和生產管理體系的產生，該體系目前仍然在不斷演化發(fā)展當中。從過去關注生產現(xiàn)場管理的Kaizen轉變?yōu)閹齑婵刂啤⑸a計劃管理、流程改進（流程再造）、成本管理、員工素養(yǎng)養(yǎng)成、供應鏈協(xié)同優(yōu)化、產品生命周期管理（產品概念設計，產品開發(fā)，生產線設計，工作臺設計，作業(yè)方法設計和改進）、質量管理、設備資源和人力資源管理、市場開發(fā)及銷售管理等企業(yè)經(jīng)營管理涉及的諸多層面。
    精益生產是通過系統(tǒng)結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統(tǒng)能很快適應用戶需求不斷變化，并能使生產過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好結果的一種生產管理方式。與傳統(tǒng)的大生產方式不同，其特色是“多品種”，“小批量”。
    不同的企業(yè)在行業(yè)特點上不盡相同，就拿流程行業(yè)和離散行業(yè)來說，流程行業(yè)，比如化工，醫(yī)藥，金屬等，一般偏好設備管理，如TPM管理（Total Productive Maintenance）,因為在流程型行業(yè)需要運用到一系列的特定設備，這些設備的狀況極大的影響著產品的質量；而離散行業(yè)，比如機械，電子等，LAYOUT，生產線的排布，以及工序都是影響生產效率和質量的重要因素，因此離散行業(yè)注重標準化，JIT（Just In Time），看板管理以及零庫存。