一、【課程介紹】
“精益生產”是企業生產流程最精益的管理模式，由日本豐田汽車公司創制。自1977年以來，豐田公司高瞻遠矚，為企業能在未來競爭中脫穎而出，突破傳統生產管理理念，以最低成本原則來改善生產流程與系統，也就是“精益生產”的開始。這一理念的改革，使豐田公司獲得前所未有的生產績效，它的利潤因此超過福特與通用汽車公司利潤的總和！近30年來，福特、通用電器、美的、聯想等全球卓越企業，皆以精益生產權威豐田公司作為學習標桿；世界500強企業也紛紛引進這一先進的管理模式實施生產改造，這種管理模式作為能“抵御風險的生產系統”而被全球制造業所矚目，同時又被稱為“最低成本的生產系統”。若非實施精益生產系統，豐田公司不會獲得今日的巨大成功。
21世紀，全球企業在相互激烈的競爭中進入微利時代。“精益生產”在幾十年實踐中得以成熟并完善，成為企業贏取市場的“殺手锏”，是中國企業面臨全球化競爭的必修之課。
二、【課程收益】
1、了解精益生產產生的背景和必然性；
2、企業結合自己的實際需求來采用精益生產；
3、理解精益生產的內涵和工具；
4、企業能結合實際來應用精益生產
三、【課程對象】
制造業企業總經理、副總經理、生產總監、供應鏈總監、精益/生產經理、物流經理、采購經理、質量經理、物料經理、制造經理、基層管理者、供應商等
四、【教學特色】
多媒體教學、現場講授、對話互動、模擬游戲、角色扮演、案例分析、沙龍、案例錄像。
五、【課時安排】 兩天
【培訓大綱】
第一單元  精益生產---基礎篇
第一章：精益生產概論
·何謂精益生產
·如何對其進行正確理解和精準定位
·精益生產的目的
·制造業的兩次革命
·精益生產的起源及其發展
·為什么要學精益
·為什么推行精益生產是中國企業的當務之急
·精益生產架構與豐田屋
·豐田模式與精益思想
·精益生產的十四項原則
·精益七大終極目
第二章：精益生產核心思想
·精益生產的核心思想
·精益生產的特征——消除浪費
·聚焦增值與浪費
·工廠中的七大浪費
·如何識別、分析與消除人/機/料中的浪費現象
·員工創造力的浪費是企業最大的浪費
·精益工具方法與浪費之間的關系
·流程與效率的認知與計算
·價值流分析與中國各行業現狀
·精益模式核心理念
第二單元  精益生產―――工具篇
工具一：5S現場管理改善的基礎
·5S真經
·5S推進重點與應用
·5S督導與稽核
工具二：可視化管理（Visua· Ma·ageme·t）
·目視管理原理
·周期性信息展示
·3M的實時監控
·基于“三現主義”的異常管理
·目視管理的三級基準
·目視化管理案例
工具三：價值流圖析（Va·ue Stream Mappi·g）
·確定產品系列
·現狀圖繪制
·未來狀態圖繪制
·計劃與實施
工具四：問題分析與解決（Prob·em So·vi·g）
·PDCA循環
·5W2H
·5Why
·腦力風暴
·快速響應異常管理六要素
·工具五：現場改善（Kaize·）
·維持、改善與創新
·改善步驟
·改善ECRS手法
·持續改善案例分享
工具六：標準化作業
·作業分類
·標準作業條件
·標準作業三要素（TT，WS，SWIP）
·標準作業三件套及其應用
工具七：全員生產維護（TPM）
·TPM的概念和目的
·設備綜合效率
·故障時間與故障修復時間
·自主維護保養的七個層次
·如何開展小組活動
·如何開展六源法
·如何識別微小缺陷
·如何進行個別改善
工具八：快速換模（QCO）
·SMED原理
·SMED的五步工作法
·快速換模
·快速換線
工具九：防錯（Pokayoke）
追求零缺陷
失誤與缺陷
品質三不政策
防錯四個等級
防錯十大原理
防錯裝置與案例分享
工具十：看板（Ka·ba·）
看板的種類與工作原理
看板的實施前提
看板六原則
看板數量計算
第三單元  精益生產―――總結篇
·TOYOTA WAY：豐田的價值觀
·精益從心開始、改善從我做起
·精益改善路線圖
·如何構建精益管理系統
·如何推進精益生產
·如何營造精益改善氛圍
·如何進行精益人才育成
·精益改善績效指標管理
·精益企業五項基本特征
·如何評價精益成功如否？