一、【課程介紹】：
·  一項使生產(chǎn)周期壓縮80%的生產(chǎn)技術(shù)
·  一種讓生產(chǎn)面積壓縮50%的生產(chǎn)方式
·  一項有效降低庫存至少30%的有效手段
·  一堂從根本上解決生產(chǎn)負(fù)責(zé)人困擾，挑戰(zhàn)傳統(tǒng)生產(chǎn)思維方式的課程
二、【課程背景】：
精益生產(chǎn)（LeanProduction,簡稱LP）是因為日本汽車業(yè)本世紀(jì)在世界崛起，美國麻省理工學(xué)院根據(jù)其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產(chǎn)方式（Toyota Production System）的研究與總結(jié)，以及對美國汽車工業(yè)的反思與總結(jié)，提出的一種生產(chǎn)管理方法。
“歐美企業(yè)將三分之二的研究發(fā)展經(jīng)費(fèi)，花在新產(chǎn)品研發(fā)上面，將另外三分之一的錢用在生產(chǎn)過程的改善；可是日本的做法剛好相反。而我認(rèn)為歐美的做法是錯誤的，以前，發(fā)明、開發(fā)新產(chǎn)品是企業(yè)競爭中最重要的武器，但是現(xiàn)在競賽的重心是在于生產(chǎn)過程的改善?！?br /> ——美國麻省理工學(xué)院管理學(xué)院院長梭羅教授
精益生產(chǎn)技術(shù)就是改善生產(chǎn)過程的最佳利器，采用了精益生產(chǎn)技術(shù)的日本豐田汽車公司，2003和2004連續(xù)兩個年度的營業(yè)利潤均達(dá)到美國三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6～7倍，這是因為精益生產(chǎn)的改善，能夠同時達(dá)成品質(zhì)、成本、交期、服務(wù)、士氣的改善。
三、【學(xué)習(xí)收獲】：
○ 通過全程模擬演練，系統(tǒng)的掌握精益生產(chǎn)在企業(yè)的收益及如何運(yùn)用
○ 提升改善意識和改善能力
○ 掌握精益生產(chǎn)的實施技法與推行方法
○ 解決生產(chǎn)過程的常見疑難問題如：準(zhǔn)時交貨率低、庫存日益增多、生產(chǎn)不均衡及人員變動大、停工待料、難以應(yīng)付緊急插件等
○ 縮短生產(chǎn)周期時間、提升面積生產(chǎn)性……
四、【學(xué)習(xí)對象】：
公司經(jīng)營管理者、工廠總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、廠長、工廠經(jīng)理、采購與物流經(jīng)理
五、【課程時數(shù)】：兩天
六、【課程大綱】：
第一部分 精益思想篇
1、精益生產(chǎn)價值體系
○ 精益生產(chǎn)的起源
○ 精益生產(chǎn)的核心價值
○ 中國企業(yè)實施精益生產(chǎn)的障礙
2、精益生產(chǎn)推進(jìn)體系與IE管理與改善的關(guān)系
○ 精益生產(chǎn)與IE改善的關(guān)系
○ 生產(chǎn)方式革命里程碑
第二部分 精益意識篇
1、員工意識
○ 改善給企業(yè)帶來的影響
○ 改善的誤區(qū)
○ 幫助員工擁抱變革
○ 企業(yè)利潤及成本模式分析
2、浪費(fèi)意識
○ 企業(yè)常見的7+3=10種浪費(fèi)
○ 識別并挖掘浪費(fèi)
○ 尋找浪費(fèi)的4M方法；
○ 消除浪費(fèi)和零缺陷
● 案例分享：某企業(yè)現(xiàn)場典型浪費(fèi)剖析
3、庫存意識
○ 企業(yè)庫存的來源和危害
○ 如何有效的消除庫存
4、效率意識
○ 假效率與真效率
○ 個別效率與整體效率
○ 可動率與運(yùn)轉(zhuǎn)率
5、全局意識
○ 對整個制造流程進(jìn)行分析
○ 對單面流程進(jìn)行分析的危害
○ 不斷的改善
第三部分 生產(chǎn)體系改造篇（上）
1、流線化生產(chǎn)
○ 流線化生產(chǎn)的意義：杜絕萬惡之源
○ 流線化生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的差異
○ 流線化生產(chǎn)的八個條件及步驟
○ 流線化生產(chǎn)的設(shè)計原則、要點
○ 案例講解：某大型電子廠PCBA裝配線的流線化經(jīng)歷
2、安定化生產(chǎn)
○ 人員的安定
1）標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
2）生產(chǎn)節(jié)拍
3）動作經(jīng)濟(jì)原則
○ 設(shè)備的安定
1）可動率才重要
2）自主保全與零故障
○ 品質(zhì)的安定
1) 品質(zhì)變異的來源
2）品質(zhì)的三不政策
3）零不良原則
4）客戶導(dǎo)向的品質(zhì)目標(biāo)管理
5）品質(zhì)成本的管理
6）設(shè)計與制造質(zhì)量與成本之關(guān)系
7）總質(zhì)量成本曲線劃分區(qū)域
8）質(zhì)量成本改進(jìn)模式與效應(yīng)
9）六西格瑪?shù)恼J(rèn)識
10）全員質(zhì)量意識再造與控制
●演練：誰為質(zhì)量負(fù)責(zé)
○ 物量的安定
1）經(jīng)濟(jì)批量不經(jīng)濟(jì)
2）快速切換的方法和原則
3）SMED的定義
4）快速切換的改善著眼點及思路
5）快速切換的實施法則
○ 管理的安定
1）現(xiàn)場管理
2）如何形成現(xiàn)場改善自律機(jī)制
3）可視化管理--讓問題看得出來
4）多功能的自我領(lǐng)導(dǎo)團(tuán)隊、教育與改善
課間休息時間：上午1次，下午2次
第三部分 生產(chǎn)體系改造篇（下）
3、平穩(wěn)化生產(chǎn)
○ 何為平穩(wěn)化生產(chǎn)
○ 生產(chǎn)進(jìn)度與生產(chǎn)能力不足的對策
○生產(chǎn)計劃安排原則
○ 生產(chǎn)排程的高明做法
○ 依據(jù)4M1E做好產(chǎn)前準(zhǔn)備
○ 生產(chǎn)進(jìn)度隨時掌控
○ 在制品占用量分析
○ 平穩(wěn)化生產(chǎn)的技巧
○ 混流生產(chǎn)是平穩(wěn)化生產(chǎn)的最高境界
4、自動化(jidoka)生產(chǎn)
○ 自動化和帶人字旁自動化的區(qū)別
○ 實現(xiàn)jidoka的三個手段
○ jidoka的有效工具--按燈制度
○ 快速處理問題系統(tǒng)
○ 問題管理—5F法和刨根法
○ 5Y分析
○ 合理化四個步驟
○ PDCA循環(huán)
○ 均衡化生產(chǎn)
● 案例分享
5、準(zhǔn)時化生產(chǎn)(JIT)
○ 準(zhǔn)時化生產(chǎn)的特點
○ 準(zhǔn)時化生產(chǎn)與后拉式生產(chǎn)有何區(qū)別
○ 準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式(JIT)運(yùn)用方法
○ 如何根據(jù)需求計算需求節(jié)拍
○ 生產(chǎn)節(jié)拍的計算方法
○ U型生產(chǎn)線與單件流
○ 如何實施準(zhǔn)時化生產(chǎn)
○ 看板生產(chǎn)的條件
○ 看板生產(chǎn)的規(guī)則
● 案例練習(xí)：如何計算看板數(shù)量
第四部分 精益推行技法篇
○ U型布局
○ 流程式布局
○ 多技能員工
○ 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化
○ 5S管理
○ 推行TPM設(shè)備管理
○ 目視管理
○ 看板管理
○ 全員質(zhì)量控制
○ 防錯、防誤、防呆
○ 快速換模
○IE工程
○ 工序平衡
● 案例分享
● 精益生產(chǎn)模擬演練
第五部分 精益效率提升篇
○ 高效率改善:意識改革
○ 高效的硬件：生產(chǎn)系統(tǒng)布局
○ 高效的運(yùn)行準(zhǔn)則：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
○ 高效基礎(chǔ)---時間研究
○ 高效的支持保證：快速換模SMED
○ 讓低效率無所遁形：作業(yè)測定
○ 讓低效率無所遁形：目視管理方法
○ 讓低效率無所遁形：動作分析
○ 效率改善方法：MODAPS法
○ 效率改善方法：動作經(jīng)濟(jì)原則
○ 效率改善方法：單元化生產(chǎn)
○ 效率改善方法：jidoka生產(chǎn)
○ 效率改善方法：ECRS
○ 效率改善方法：平衡生產(chǎn)線
● 案例分享
● 精益生產(chǎn)模擬演練
經(jīng)驗交流與實務(wù)問題討論